Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Под воздействием природно-климатических и антропогенных факторов, а так же человеческого фактора происходит нарушение целостности кузова: повреждения в результате дорожно-транспортных происшествий, коррозии, коробления. Для восстановления машины в первоначальное или близко к первоначальному осуществляется кузовной ремонт. Главной задачей кузовного ремонта является восстановление или замена элементов кузова. Но прежде чем заниматься ремонтом, надо спроектировать участок, на котором этот ремонт будет выполняться.

Технологическое проектирование очень трудоемкий процесс, от него целиком и полностью зависит работа этого участка, прибыль предприятия на котором он расположен. Оно систематизирует большой и разнохарактерный круг организационно-технологических и экономических вопросов. Их изучение поможет молодому инженеру-механику автомобильного транспорта достаточно емко представить и освоить почти все вопросы.

Цель курсового проекта: разработка технологического процесса ТР кузовов легковых автомобилей.

С этой целью необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать технологический процесс ТР кузовов легковых автомобилей.

2. Выполнить технологический расчет специализированного участка по ТР кузовов легковых автомобилей.

3. Выбрать оборудование для специализированного участка по ТР кузовов легковых автомобилей.

1. Разработка технологического процесса ТР кузовов легковых автомобилей

Кузов -- это часть автомобиля или другого транспортного средства, предназначенная для размещения пассажиров и груза.

Кузовной ремонт в своем современном состоянии по технологической сложности и стоимости оборудования не уступает таким серьезным направлениям, как ремонт двигателей или электрооборудования. Кроме того, с течением времени возрастает сложность геометрии корпусов, появляются новые цветовые эффекты отделочных покрытий, повышаются требования к коррозионной устойчивости покрытий. Все это требует совершенствования технологии ремонта.

В настоящее время на вооружение кузовных мастерских могут быть взяты десятки единиц оборудования, от молотка до вытяжного стенда, и каждый инструмент может быть выбран из множества представителей своего класса. Существуют порядка десяти окрасочных систем, имеющих мировое распространение, у каждой из которых свои плюсы и минусы. Кроме того, существует большой выбор вспомогательных материалов и приспособлений, облегчающих определенные операции. Правильный выбор оборудования мастерской, а также окрасочной системы определяют будущий успех предприятия, а правильный выбор технологической цепочки в каждом конкретном случае - экономию времени клиента и сокращение затрат предприятия.

На рисунке 1 вы можете видеть основу кузова современного легкового автомобиля. Видны элементы усиления в полу кабины, в зоне крепления двигателя и передней подвески, а также в зоне багажника и задней подвески. Кроме того, становится понятно, какие детали кузова входят в основу, а какие являются навесными: навесные на рисунке отсутствуют.

Рисунок 1 - Основа кузова легкового автомобиля

1.2 Неисправности элементов кузова

Основные неисправности кузова легкового автомобиля - его механические (вмятины, пробоины, трещины) и коррозионные повреждения, разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытия.

Механические повреждения происходят при дорожно-транспортных происшествиях и при езде на повышенных скоростях по неровным дорогам. Наиболее разрушительны повреждения кузова при фронтальных столкновениях и соударениях передней частью кузова под углом 40...45° или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят между двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. В этом случае кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталям каркаса кузова, особенно его силовым элементам.

До 6 % автомобильного парка страны ежегодно бывают вовлечены в дорожно-транспортные происшествия различной сложности. Часть столкновений являются мелкими и не влекут за собой существенных повреждений элементов кузова. Но основная масса поврежденных кузовов требует привлечения квалифицированных специалистов, обладающих необходимыми навыками и опытом ремонта кузовов, специальным инструментом и оборудованием для выполнения восстановительных работ.

Наиболее разрушительные повреждения кузова происходят при столкновениях передней частью автомобиля. Такие соударения происходят, как правило, между двумя движущимися навстречу друг другу транспортными средствами, скорости которых при ударе складываются. Количество энергии, выделяемой при ударе огромно. Эта энергия поглощается при деформации автомобиля за десятые доли секунды. При таких столкновениях кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть. Действующие при этом большие нагрузки передаются всем смежным деталям каркаса кузова, а через них и лицевым деталям всего кузова. Выделенная при ударе энергия поглощается при деформации лонжеронов, брызговиков, порогов и тоннеля пола. Уменьшаются зазоры в проемах передних дверей, на которые давят передние стойки. Передние двери через петли и замки давят на центральные стойки и так далее до полного поглощения энергии удара. На порогах, тоннеле пола, панели крыши образуются гофры. Происходит общий перекос основания и каркаса кузова. Точки крепления узлов трансмиссии и двигателя меняют свое месторасположение. Поглощение энергии удара не может вызвать сжатия и утолщения тонкого металла, каким является лист, поэтому образуются крупные складки в зоне удара или металл вытягивается при образовании вмятин. Степень повреждения кузова и объем последующего ремонта существенно различаются, при, казалось бы, равных условиях столкновения. При незначительных изменениях скорости или угла соударения, массы автомобиля или места приложения усилия, конструкции автомобиля или дорожных условий, возраста автомобиля и т.д. получаются существенно различные объемы ремонта.

Повреждения кузова при ДТП бывают легкими, средними и тяжелыми. В зависимости от степени повреждения выбирается метод рихтовки и инструмент. Классическая рихтовка кузова автомобиля не является очень сложной наукой, но требует определенных навыков при средних и тяжелых повреждениях.

Легкие повреждения - последствия невнимательности при маневрировании или парковке, осуществляемых на малой скорости. Устранение мелких повреждений, как правило, занимает не более нескольких часов. Работа заключается в подготовке поврежденной поверхности к покраске, с последующей покраской.

Легкие повреждения кузова, в большинстве случаев, можно удалить подручными средствами, такими как: резиновые и металлические молотки, рычаги, оправки. Легкие повреждения металла, при целом лакокрасочном покрытии, можно устранить минилифтером. Это инструмент для удаления вмятин. кузов ремонт технологический расчет

Инструментальная база для устранения вмятин без покраски имеет ряд специфических инструментов, которые подразделяется на несколько групп.

Рисунок 2 - Инструменты для устранения вмятин без покраски

К первой группе относятся крючки или рычаги, это основной инструмент позволяющий выполнять ремонт в труднодоступных местах.

Применения того или иного крючка обусловлено местом расположения дефекта, в каждом конкретном случаи мастер выбирает тот или иной крючок для качественного удаления вмятины.

Крючки или рычаги выполнены из высоколегированной стали, имеют различный диаметр и изгиб стержня, рукоятка изготовлена из высокопрочной пластмассы.

Рисунок 3 - Крючки или рычаги

Ко второй группе относятся ножи для удаления герметика в труднодоступных местах. С помощью ножа удаляют кузовной герметик, который мешает выполнению качественного ремонта. Так же незаменимым приспособлениям является лампа с вакуумным фиксатором для контроля качества ремонтной поверхности.

Рисунок 4 - Ножи для удаления герметика

Рисунок 5 - Лампа с вакуумным фиксатором

К третьей группе инструментов относятся минилифтер с комплектом пистонов и специальным клеям для наружного вытягивания вмятин, к которым нет внутреннего доступа.

Рисунок 6 - Минилифтер

Благодаря этому инструменту незначительные неровности быстро выравниваются. Как правило, это занимает не больше часа.

Прежде чем приступить, к ремонту необходимо оценить, степень повреждения, определить пути и шаги дальнейшего воздействия. Чтобы получить доступ к труднодоступным местам придется демонтировать декоративные панели, фонари, ручки, подфарники, уплотнители. Далее нужно установить лампу под удобным углом для наблюдения за поведения дефекта. В основу технологии положен принцип воздействия с внутренней стороны, для восстановления геометрии кузовной детали. Как нам известно, из физики металлический лист имеет молекулярную память, что позволяет нам, в конечном счете, добиться идеально гладкий поверхности.

Для удаления глубокой вмятины приклеиваем пластмассовые пистоны входящие в набор минилифтера.

Рисунок 7 - Пластмассовые пистоны

Рисунок 8 - Обратный молоток

Рисунок 9 - Вытяжка обратным молотком

Рисунок 10 - Вытяжка обратным молотком

Следует отметить, что минилифтерам невозможно восстановить поверхность полностью, поэтому вам придется, воспользоваться крючками и рычагами контролируя, поведения вмятины лампой присоской.

Рисунок 11 - Контроль поведения вмятины

Обычная рихтовка автомобиля отнимает значительно больше времени, так как используется другая технология, которая требует иного подхода к делу.

Средние повреждения - столкновения на небольших скоростях, когда деталь кузова можно восстановить методом рихтовки. К таким повреждениям можно отнести: сломанную арку крыла, заломы на крыше, капоте и так далее. Вероятно, повреждённый элемент придётся демонтировать, для дальнейшего восстановления геометрии, подготовке к покраске, покраски и установки восстановленного элемента на законное место. Устранение средних повреждений кузова занимает от одного, до нескольких дней. В данном курсовом проекте я приведу пример использования сппотера.

Споттер (от англ. spot - «точка») - аппарат односторонней точечной сварки, который нашел свое применение именно при ремонте кузовных панелей автомобиля. Споттеры с электронным управлением режимами сварки принято называть цифровыми.

Наиболее актуально применение споттера при ремонте объемных деталей кузова, к которым трудно подобраться с обратной стороны (двери, пороги и т. п.). Споттер позволяет приварить к поврежденной поверхности крепежный элемент, за который реально вытянуть вмятину, не тратя времени на разборку-сборку. Также с помощью ряда споттеров можно нагревать металл, что при некоторых небольших повреждениях позволяет вообще обойтись без вытягивания - металл сам принимает прежнюю форму.

Рисунок 12 - Споттер

Рисунок 13- Комплектация споттера

1. Для начала работы необходимо зачистить рабочую поверхность. Все места соприкосновения шайбы с металлом, необходимо тщательно зачистить от краски и других материалов.

Рисунок 14 - Зачистка рабочей поверхности

Рисунок 15 - Зачищенная рабочая поверхность

2. К ремонтной детали необходимо прикрепить заземление, если деталь не снята с автомобиля, необходимо отключить аккумуляторную батарею во избежание замыкания электроники.

3. При помощи «спот-пистолета», в нужных местах привариваем крепежные элементы, за которые мы будем «тянуть» металл. (Это могут быть шайбы, шпильки, «змейка», треугольники и др.)

4. С помощью обратного молотка, вытягиваем необходимые места. Так же могут быть использованы и другие инструменты, например: гидравлика, тросы, цепи, стапель.

5. Шайбы и кольца, которые выступали в качестве «зацепа», можно легко удалить вращательным движением.

6. В завершении, останется только зачистить место сварки и приступать к шпатлеванию автомобиля.

Самые сложные удары -- это боковые и лобовые. Обычно в таких случаях сильно искажается геометрия кузова машины. Качественно выполнить такую работу можно только при наличии специального оборудования. В таких ситуациях используется «стапель».

Стапель -- оборудование для восстановления рамы и геометрии кузова автомобиля, устройство, которое позволяет выправлять кузов до нормативных параметров путем приложения разнонаправленных усилий. На нем закрепляют авто с целью проверки состояния его днища и выполнения необходимых работ по осмотру и замене деталей. Второе название, которое получил профессиональный стапель, - это кузовной стенд или рихтовочный стенд, который дает полное представление об области использования данного вида оборудования. Обойтись без него крайне сложно - он позволяет не только установить причину и характер неисправности, но и наметить план ремонта и проконтролировать его качество, как в процессе, так и после завершения всех необходимых операций.

Область применения стапеля достаточно широка: его используют и при исправлении незначительных поломок, и при более серьезных и продолжительных работах - восстановлении машины после ДТП или опрокидывания, гарантируя автовладельцу внимательное отношение к проблеме и широкий спектр основных и дополнительных услуг. Стапель позволяет существенно сократить время, затрачиваемое на ремонт автомобиля, обеспечить доступ к деталям и механизмам, расположенным как возле днища, так и внутри кузова, добраться до которых в обычных условиях крайне сложно и возможно только при условии частичной разборки машины, что замедляет процесс ремонта и автоматически повышает его стоимость. А после того как все ремонтные работы завершены, стапель обеспечивает возможность контроля работоспособности транспортного средства, при необходимости ее корректировки.

Стапель имеет сравнительно небольшие размеры и минимальный вес, он легко впишется даже в ограниченное пространство сервисного центра. Но при этом он способен легко поднять в воздух легковые авто, масса которых значительно превышает его собственную массу. Прочную фиксацию авто и его защиту от падения обеспечивает специальная система креплений, прошедшая тщательное тестирование на предмет прочности и надежности. При этом конструкция стапеля исключает повреждения корпуса автомобиля или нарушения его геометрии как в процессе фиксации, так и во время выполнения ремонтных работ. Кроме того, она допускает применение сложной измерительной техники в процессе ремонта, чтобы установить имеющиеся параметры геометрии кузова с высокой точностью и восстановить их до требуемых значений.

Еще одно важное достоинство стапеля - это способность создать условия для более доступного по цене ремонта запчастей и кузова авто, тогда как при отсутствии необходимого оборудования приходится менять нерабочую деталь, что влечет за собой крупные расходы. Наличие кузовного стенда в автомастерской - залог приемлемых цен на ремонт и обслуживание автомобиля.

Применение стапеля со специальными контрольными подставками гарантирует правильное положение базовых точек кузова, а это значительно повышает качество ремонта и производительность труда. Стапель состоит из основания, устройства для правки кузова автомобилей, комплекта подставок и набора инструмента.

Крепление кузова автомобиля по контрольным точкам обеспечивается установкой комплекта сменных подставок, расположенных на поперечных балках. Сменные подставки обеспечивают возможность замены деталей кузова и используются в этом случае как базовые для определяющих основные габаритные размеры элементов кузова. Это позволяет также использовать стапель в качестве кондуктора для сварки. Для более надежного крепления применяются два зажима за отбортовку днища кузова. Балка 2 для правки закрепляется в любом месте по периферии опорной рамы клиновыми захватами. Рычаг связан с балкой в двух точках при помощи шарнира, и через гидроцилиндр, причем рычаг выполнен с возможностью поворота в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Давление в гидроцилиндре создается насосом.

Рисунок 16 - Стапель

Рисунок 17 - Стапель

Рисунок 18 - Стапель для кузовов

Ремонтируемый кузов устанавливают на соответствующие подставки и закрепляют на них, используя установочные пальцы и винты. На поврежденном участке закрепляется один из инструментов набора и соединяется цепью 6 с рычагом 1. Насосом приводят в движение шток гидроцилиндра и рычаг 1, который через цепь вытягивает смятые части кузова в нужном направлении до нужных размеров. Для окончательной правки отдельных элементов используются ручные инструменты. Если нельзя вытянуть и выправить некоторые детали, то эти детали полностью заменяют, устанавливая заменяемые элементы по контрольным точкам стапеля и последующей их сваркой. Стапель отличается меньшими габаритными размерами по сравнению со стендом Р-620, компактностью и мобильностью при производстве работ. Кроме того, он позволяет восстанавливать кузова с большими нарушениями геометрических размеров, которые ранее считали непригодными к восстановлению.

На СТО используются специальные инструменты и приспособления для повышения производительности труда и улучшения качества выполнения ремонтных работ. Для удаления участков панелей и замены элементов оперения кузова, имеющих значительные механические повреждения и коррозионные разрушения, применяется пневмомолоток с комплектом специальных резцов (рис. 6). Обеспечивая высокую производительность при резке металла, пневмомолоток позволяет получать кромки хорошего качества при незначительном отклонении от нанесенной разметки. При работе кузова применяется газовая, электродуговая, электроконтактная сварка и в среде защитного газа.

Характерной особенностью сборки кузова при ремонте является то, что установка деталей на кузов (крыльев, панелей, вставок и т. д.) связана с их подгонкой по месту. Использование набора специальных струбцин для быстрого закрепления и открепления деталей позволяет значительно сократить вспомогательное время при установке деталей. Показанные на рис. 7 струбцины выпускаются четырех видов, различающихся захватывающими губками. Струбцина а применяется для скрепления между собой деталей различной конфигурации, 9например, лист и круглый пруток, круглый пруток и шестигранник и т. д. Струбцина предназначена для закрепления больших панелей при угрозе их коробления при сварке. Струбцина в применяется практически для скрепления всех элементов оперения кузова. Струбцина г позволяет захватывать детали в труднодоступных местах, скрытых большими фланцами. Для окончательной правки отдельных элементов кузова используется инструмент для ручной правки. Ремонт кузовов с применением специального оборудования дает возможность не только повысить производительность труда и культуру производства, но и расширить перечень услуг, предоставляемых СТО владельцам автомобилей.

Рисунок 19 - Пневмомолоток и набор резцов

Рисунок 20 - Струбцина для скрепления деталей кузова

Помятые участки на панелях дверей кузова ремонтируют разными способами в зависимости от места нахождения повреждения и его размеров. Для выправления небольших вмятин на наружной панели двери используют отверстия и монтажные люки во внутренней панели двери либо прокалывают бородком специальное отверстие. В имеющееся или полученное отверстие вставляют поддержку, отвертку или соответствующую ложку и выжимают вмятину до выравнивания поверхности наружной панели. При необходимости вмятину окончательно заравнивают припоем или пластмассой и зачищают заподлицо с основным металлом панели.

При ремонте наружной панели двери, имеющей большие вмятины, прогиб металла с растяжением, прогиб с острыми переходами или наличием трещин и разрывов, ее частично заменяют. Для этого при помощи ножовки, прорезного шлифовального круга, зубила или газовой горелки вырезают наружную облицовку и снимают поврежденную панель. Затем правят каркас двери, заваривают разрывы и трещины, а при необходимости усиливают эти места. По имеющемуся шаблону вырезают заготовку новой панели и устанавливают ее на место. Прихватывают наружную панель в нескольких местах к каркасу и к оставшейся части панели при помощи сварки. Затем подгоняют и проверяют по дверному проему кузова. После этого окончательно приваривают новую часть панели при помощи газовой горелки. Полученные сварные швы на наружных поверхностях обрабатывают абразивными кругами, а затем окончательно выравнивают припоем или пластмассой. Для закрепления дверей при ремонте применяют стенды.

Помятые участки на крыльях, капоте, крышке багажника, брызговиках и других кузовных деталях правят выколоткой и рихтовкой, заполнением неровностей припоем или пластмассой, а сильно помятые и проржавевшие участки заменяют новыми элементами.

Процесс предварительного выравнивания вмятин выполняют в такой последовательности. Укладывают на плиту деталь поверхностью, имеющей вмятину, и ударами рихтовального молотка выбивают до уровня неповрежденной части детали. Затем деревянной или резиновой киянкой подравнивают поверхность. После предварительного выравнивания для окончательной отделки панели и придания ей гладкой поверхности применяют рихтовку. Рихтуют детали вручную, при помощи станков и пневматическими молотками.

При ручной рихтовке применяют рихтовальные молотки, поддержки, стенды с поддержками, соответствующие профилю вогнутых поверхностей ремонтируемых деталей. Работа на стенде с закрепленной поддержкой значительно облегчает труд жестянщика, так как отпадает необходимость держать поддержку и появляется возможность легко перемещать рихтуемую деталь по поверхности поддержки. Для рихтовки, правки и зачистки кузова пользуются набором ручных инструментов. В тех случаях, когда металл растянут, для упрощения правки вмятин применяют местный подогрев детали.

Прежде чем приступить к устранению перекоса кузова, определяют его величину, сравнивая поврежденное место с таким же неповрежденным, либо прикладывают шаблон, изготовленный по форме проема в кузове, например, под ветровое или заднее стекло. Перекосы передних кронштейнов рессор по отношению к задним и к оси кузова проверяют шаблонами.

Перекосы исправляют в основном в холодном состоянии при помощи передвижных механических или гидравлических растяжек. Механическая представляет собой трубу, в торцах которой вварены резьбовые втулки -- одна с левой, другая с правой резьбой. На свободные концы винтов, ввернутых в эти гайки, надевают и закрепляют головки при помощи конических штифтов. Головки имеют форму, соответствующую профилю растягиваемых поверхностей. В середине трубы имеется сквозное отверстие, в которое вставляют стержень для ее вращения; при этом винты соответственно сходятся или расходятся.

Растяжка с гидравлическим приспособлением для исправления перекосов кузова состоит из гидравлического цилиндра, с одной стороны которого привернута удлинительная трубка, а с другой -- добавочный рычаг с резиновой головкой. Плунжер, на наружный конец которого насажена резиновая головка, приводится в движение под воздействием гидравлического давления, создаваемого ручным насосом. Гидравлическое приспособление с ручным насосом может создать усилие до 10 тс.

Стяжки отличаются от растяжек только своими оправками, рабочую часть которых изготовляют по профилю деталей, подлежащих стягиванию. При установке растяжки в кузове одна головка должна упираться в достаточно жесткую базу, а другая позволит выправить перекос.

Некоторые виды погнутостей на дверях, крыше багажника исправляют при помощи винтовых струбцин с соответствующими подкладками. Имеющиеся или образовавшиеся в результате растяжки трещины и обломы заваривают, места сварки зачищают, после чего детали окончательно выправляют. Для увеличения прочности в местах трещин кузова приваривают накладки, изготовленные из листовой стали толщиной 1--2 мм и подогнанные по месту кузова с нелицевой стороны.

Весь процесс ремонта и сборки кузова автомобиля до окраски разделяют на отдельные операции. Последовательность операций сборки кузова зависит от конструкции и происходит в порядке, обратном разборке. Первоначально устанавливают отремонтированные металлические детали или новые запасные части, затем кузов окрашивают, выполняют противокоррозионное покрытие внутри и снаружи. Окончательные операции по установке агрегатов, электрооборудования, обивки и арматуры выполняют после окраски кузова в основном на тех же рабочих постах, где производились разборочные операции.

Еще одним фактором выхода из строя кузовов в эксплуатации является коррозия - разрушение металла при взаимодействии с окружающей средой. Особенно сильно коррозия развивается в местах, труднодоступных для осмотра и очистки. Это закрытые полости несущего кузова, конструктивные карманы, пазухи, отбортовки, зафланцовки, сварные швы и т.д., куда периодически попадают влага, пыль, солевые растворы и сохраняются там длительное время, постепенно и неотвратимо преобразуя металл в ржавчину. Загрязненность атмосферы выбросами промышленных предприятий, выхлопами отработавших газов автомобилей и солевыми растворами с дорог многократно ускоряют процессы коррозии

Коррозия автомобиля - разрушение металлических частей машины (кузова и др.) под воздействием агрессивной окружающей среды, вследствие нерационального конструирования и небрежного обращения.

Автомобиль может подвергаться как химической коррозии, так и электрохимической. Ярким примером химической коррозии является разрушение выпускного тракта двигателя под воздействием отработавших газов. Также газовая химическая коррозия автомобиля может наблюдаться и в его топливной системе, если в топливных жидкостях присутствуют примеси сероводорода, меркаптанов, элементарной серы и т.д. При этом корродируют металлические вкладыши подшипников.

Но в большинстве случаев, автомобиль все же поддается воздействию электрохимической коррозии, которая поражает больше составляющих частей машины и имеет место только в случаях присутствия на поверхности металла электролита. Исследования доказали, что в атмосферных условиях на поверхности любого металла всегда присутствует пленка влаги. Толщина ее зависит от температуры, влажности воздуха и других показателей.

Любая металлическая поверхность автомобиля является электрохимически неоднородной (некоторые участки имеют разность электродных потенциалов). Поверхность с меньшим значением электродного потенциала (при контакте с электролитом) становится анодной, а с большим - катодной. Каждая пара неоднородных участков образует короткозамкнутый гальванический элемент. Таких работающих гальванических элементов на поверхности автомобиля очень много. При этом идет разрушение только анодных участков. Разность потенциалов может возникать по многим причинам, о которых можно прочитать в статьях, о внешних и внутренних факторах электрохимической коррозии.

Если металлическая поверхность не защищена, то условия для протекания коррозионных процессов есть всегда. Автомобиль может подвергаться местным (коррозия пятнами, точечная, нитевидная, сквозная, межкристаллитная, язвенная, подповерхностная) коррозионным разрушениям.

Коррозионные повреждения происходят из-за самопроизвольного разрушения металлов в результате химического или электромеханического взаимодействия их с внешней средой, вследствие чего они переходят в окисленное состояние и их физико-химические свойства изменяются. По механизму образования и протекания коррозионного процесса различают электрохимическую и химическую коррозию.

Электрохимическая коррозия имеет место в тех случаях, когда два различных металла образуют в соединении гальванический элемент. Такая коррозия может возникнуть и в случае, когда нет контакта различных металлов друг с другом. Сталь, из которой изготовлен кузов, корродирует с водой и кислородом. На поверхности кузова имеются участки с различными электродными потенциалами, что связано с локальными отклонениями химического состава металла, приводящими к образованию гальванических микроэлементов. Скорость протекания процесса электрохимической коррозии возрастает при наличии в окружающей среде загрязняющих веществ, солей и кислот.

Химическая коррозия происходит в результате окисления металлов под воздействием кислорода воздуха, солей, серных соединений.

Рисунок 21 - Коррозия кузова автомобиля

2. Технологический расчет кузовного участка по ремонту легковых автомобилей

2.1 Исходные данные

Исходные данные для технологического расчета проекта принимаем на основании результатов проведенного маркетингового исследования, т.е. для 2015 года; часть данных выбираем из статистической информации. Исходные данные приведены в таблице 2.1.1

Таблица 2.1.1 - Исходные данные для технологического расчета

Наименование	Обозначение	Значение
Марка обслуживаемых автомобилей	легковые
Число заездов одного автомобиля в год на СТОА
Среднегодовой пробег обслуживаемых автомобилей, км
Количество обслуживаемых автомобилей в год, шт.
Количество потенциальных клиентов, автомобили которых нуждаются в проведении кузовных работ, шт
Средняя трудоемкость легкого ремонта кузова, чел ч
Средняя трудоемкость ремонта кузова средней степени повреждения, чел ч
Средняя трудоемкость сложного ремонта кузова, чел ч

2.2 Режим работы кузовного участка

Режим работы характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью смены и числом смен. При этом режим работы должен выбираться, исходя из наиболее полного удовлетворения потребностей населения в услугах с минимальными производственными затратами. Значения перечисленных характеристик для реконструируемой СТО приведены в таблице 2.2.1

Таблица 2.2.1 - Режим работы СТО

На основании данных таблицы имеем возможность определить фонд времени поста, ч:

Д раб.Г Т СМ С, (2.2.1)

255 1,5 8=3060ч.

2.3 Расчет годового объема работ кузовного участка и числа обслуживаемых автомобилей

По статистике 70% ремонта кузовов приходится на легкий ремонт, 23% - на устранение перекосов средней сложности, а 7% работ - на устранение сложных и особо сложных повреждений кузова.

Таким образом, учитывая полученные данные и данные таблицы 1 определим количество автомобилей, которые могут быть обслужены на проектируемом участке.

Данные расчета представлены в таблице 2.3.1.

Таблица 2.3.1 - Распределение объемов работ по видам ремонта и прогноз количества обслуживаемых автомобилей

Определим количество рабочих постов, для реконструируемого участка:

Где?? - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на кузовной участок;

Среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

Коэффициент использования рабочего времени поста;

b - доля постовых работ;

Годовой объем кузовных работ.

Принимаем: ??=1; ; ??=1; b=1.

Примем количество рабочих постов=1.

Годовой объем по приемке и выдаче автомобилей, чел-ч определим по формуле:

где - разовая трудоемкость работ по приемке и выдаче автомобилей, чел-ч. Принимаем =0,5

По формуле (3) находим:

Найдем годовой объем вспомогательных работ, который определяется по формуле:

где b ВСП - доля вспомогательных работ, принимаем 10%.

2.4 Распределение годовых объемов работ по участку

Годовой объем работ участка ТР кузовов легковых автомобилей распределяется в соответствии с формулой (5):

Таблица 2.4.1 - Распределение объёмов работ по видам и месту их вы-

полнения

Вид работы	Объём работ
		На постах
Арматурные

Уборочно-моечные работы проводятся перед ТР; они могут рассматриваться, как самостоятельный вид услуг, из расчета 1 заезд автомобиля на 800 - 1000 км пробега.

Годовой объем уборочно-моечных работ городских СТОА, чел-ч, определяется по формуле:

Разовая трудоемкость t У.М. (принимается по приложению А, таблица А.1); для автомобилей особо малого класса принимаем t У.М. = 0,15 чел-ч.

Таблица2.4.2 - Распределение вспомогательных работ

2.5 Расчет числа работающих на участке

Технологически необходимое число рабочих на кузовном посту, чел-ч, определяется по формуле:

где Т Г - годовой объем вида работ на посту.

Ф Т - фонд времени технологически необходимого рабочего, равен 2024 ч.

Для определения штатного числа рабочих на постах, сначала устанавливается фонд времени штатного рабочего:

1832 ч. для мойщиков, уборщиков, слесарей по ТО и ремонту, мотористов, электриков, шиномонтажников, станочников, столяров, обойщиков, арматурщиков, жестянщиков;

Штатное число рабочих на посту или в цехе определяется по формуле:

Результаты расчета заносятся в таблицу 2.5.1.

Таблица 2.5.1 - Число рабочих на постах

Вид работ	На постах
			Р ШП расчетное, чел.	Р ШПП приня-тое, чел.	Т Ц чел-ч.		Р ШЦ расчетное, чел.	Р ШПЦ принятое, чел.
Кузовные и агрегатные (жестяницкие, медницкие, сварочные)
Арматурные
Уборочно-моечные
Суммарное число рабочих	На постах?Р ШПП =2	В цехах?Р ШПЦ =0

Таблица2.5.2 - Число вспомогательных рабочих

Вид работ	Т ВСП i чел-ч.		Р Ш расчетное, чел.	Р ШП принятое, чел.
Ремонт и обслуживание технологического оборудования
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей
Уборка производственных помещений и территории
Перегон автомобилей
Приемка и выдачи автомобилей
Суммарное число вспомогательных рабочих?Р ВСП

2.6 Расчет числа постов и автомобиле-мест ожидания

Число рабочих постов для i-го вида работ определяется по формуле:

Кузовные и агрегатные (жестяницкие, медницкие, сварочные) работы:

Арматурные работы:

где Т П i - трудоемкость постовых работ i-го вида, чел-ч;

P CP - средняя численность работающих на посту.

Для определения числа уборочно-моечных постов сначала рассчитывается суточное число заездов автомобилей по формуле:

Число уборочно-моечных постов при их механизации определяется по формуле:

где ц У.М. - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ (для участка до 10 рабочих постов ц У.М = 1,3-1,5);

Т У.М. - время работы участка уборочно-моечных работ;

N У.М. - производительность моечной установки (принимается по ее

паспорту);

з - коэффициент использования рабочего времени поста, равный

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.6.1.

Таблица 2.6.1 - Число рабочих постов

Кузовные и агрегатные (жестяницкие, медницкие, сварочные)
Арматурные
Уборочно-моечные
Суммарное число рабочих постов?Х Рп i

Число вспомогательных постов определяется по формуле:

В число вспомогательных постов также входят и посты приемки и выдачи, число которых определяется по формуле:

где все параметры принимаются применительно к постам приемки и выдачи.

Число автомобиле-мест ожидания (мест для автомобилей, ожидающих постановки на рабочие или вспомогательные посты) определяются по формуле:

Число автомобиле-мест хранения (принятых в ремонт и готовых к выдаче) определяется из расчета три автомобиле-места на один рабочий пост по формуле:

Число автомобиле-мест хранения дорожной СТОА определяется по формуле:

Число мест для хранения автомобилей на открытой стоянке магазина определяется по формуле:

где Д 3 - число дней запаса автомобилей в магазине; обычно принимают

д РАБ.М - число дней работы магазина.

Число автомобиле-мест для персонала и клиентуры на открытой стоянке (располагаемой вне территории станции) определяется по формуле:

3. Выбор оборудования

Требованиям, предъявляемым к двухстоечным подъемникам в наибольшей степени удовлетворяют следующие:

- Подъемник двухстоечный Станкоимпорт ПГН2-4.0(B);

- Подъемник двухстоечный Peak 208;

- Подъемник двухстоечный LAUNCH TLT235SB;

- Подъемник Peak 212.

Конкретную модель подъемника выберем, определив величину соответствия единицы оборудования предъявляемым требованиям, % по формуле:

, (3.1)

где - величина удовлетворения единицы оборудования по k-му показателю;

- весомость k-го показателя, %.

Основные технические характеристики двухстоечных подъемников, а также значения величин, входящих в формулу (3.1) приведены в таблице (3.1).

Таблица - 3.1- Технические характеристики двухстоечных подъемников

Показатель k	Весомость, bк, %	Подъемник двухстоечный Станкоимпорт ПГН2	Подъемник двухстоечный Peak 208
		Значение показателя	Величина удовлетворения ак	Значение показателя	Величина удовлетворения ак
Грузоподъемность, кг
Мощность, КВт
Расстояние между стойками, мм
Высота подъема, мм
Масса устройства в сборе, кг
Показатель k	Весомость, bк, %	Подъемник двухстоечный LAUNCH TLT235SB	Подъемник Peak 212
		Значение показателя	Величина удовлетворения ак	Значение показателя	Величина удовлетворения ак
Грузоподъемность, кг
Мощность, КВт
Расстояние между стойками, мм
Высота подъема, мм
Масса устройства в сборе, кг

На основании данных таблицы (3.1) по формуле (3.1) имеем возможность определить значение величины соответствия единицы оборудования предъявляемым требованиям.

Так, для подъемника Станкоимпорт ПГН2 получим:

50 1+10 1+15 1+10 1+15 0,9=98,5

Для подъемника Peak 208 получим:

50 0,9+10 1+15 1+10 0,9+15 1=94

Для подъемника LAUNCH TLT235SB получим:

50 0,9+10 1+15 0,8+10 0,9+15 1=91

Для подъемника Peak 212 получим:

50 1+10 0,9+15 1+10 1+15 0,8=96.

Таблица 3.2 - Значения величины соответствия двухстоечных подъемников предъявляемым требованиям

Станкоимпорт ПГН2

Из анализа таблицы 3.2 следует, что предъявляемым требованиям к двустоечным подъемникам в большей мере соответствует подъемник двухстоечный Станкоимпорт ПГН2.

Оборудование, применяемое на данном участке при ремонте кузовов легковых автомобилей.

Рисунок 20 - Подъемник двухстоечный Станкоимпорт ПГН2

Автомобильный подъёмник -- специальное оборудование для облегчения ремонта и обслуживания транспортных средств, предназначен для подъёма автомобилей и удержания в поднятом положении на определённой высоте, может использоваться совместно с другим оборудованием и инструментом, а также для экономии пространства автомастерских и гаражей.

Таблица 3.3 - Технические характеристики подъемника Станкоимпорт ПГН2

Рисунок 21 - Стенд для правки кузовов легковых автомобилей ПРОФЕССИОНАЛ КС-105 П-10 SIVIK

Стапель -- оборудование для восстановления рамы и геометрии кузова автомашины, устройство, которое позволяет выправлять кузов до нормативных параметров путем приложения разнонаправленных усилий.

Таблица 3.4 - Технические характеристики стенда для правки кузовов легковых автомобилей ПРОФЕССИОНАЛ КС-105 П-10 SIVIK

Рисунок 22 - Споттер VS-6

Споттер - это устройство для контактной сварки. По сути споттер является сварочным аппаратом, принцип действия которого основан на испускании значительного количества тепловой энергии в месте контакта свариваемых материалов при прохождении тока.

Таблица 3.5 - Технические характеристики Споттера VS-6

Мощность, кВт
Сварочный ток, А
Напряжение, В

Рисунок 23 - Вакуумный обратный молоток для кузовных работ FORCE 905M4

Его предназначение - выправление небольших вмятин на стойках, порогах, арках, т. е. на участках, куда нет доступа изнутри кузова.

Таблица3.6 - Технические характеристики вакуумного обратного молотка для кузовных работ FORCE 905M4

Рисунок 24 - Резиновый безынерционный молоток MATRIX 10986

Стальные шарики и мелкая свинцовая дробь, находящиеся внутри корпуса, гасят отскок после нанесения удара.

Таблица 3.7 - Технические характеристики резинового безынерционного молотка MATRIX 10986

Рисунок 26 - Зажим для правки кузова FORCE F62502

Таблица3.9 - Технические характеристики зажима для правки кузова FORCE F62502

Рисунок 27 - Стяжка OMAS TRK1205 гидравлическая обратного действия

Таблица 3.10 - Технические характеристики стяжки OMAS TRK1205 гидравлическая обратного действия

Рисунок 28 - Гидравлическая растяжка TORIN TRK0210A

Таблица 3.11 - Технические характеристики гидравлической растяжки TORIN TRK0210A

Рисунок 29 - Измерительная система для кузовного ремонта TROMMELBERG EMS-1-A-Light электронная

Таблица 3.12 - Технические характеристики измерительной системы для кузовного ремонта TROMMELBERG EMS-1-A-Light

Рисунок 30 - Пневматическая ротор-орбитальная шлифовальная машинка J-T16

Угловая шлифовальная машина с небольшими диаметрами круга (115, 125, 150 мм) предназначены для шлифования и других подобных работ, а с большими диаметрами круга (180, 230 мм) -- для резки.

Таблица 3.13 - Технические характеристики пневматической ротор-орбитальной шлифовальной машинки J-T16

Рисунок 31 - Зажим для правки кузова FORCE F9M1604 с петлей

В месте ремонта устанавливается зажим, чтобы произвести ремонтные работы.

Таблица 3.14 - Технические характеристики зажима для правки кузова FORCE F9М1604 с петлей

Рисунок 32 - Профессиональный гидравлический насос MATRIX 51325

Предназначен для создания давления в системах с гидравлическим приводом.

Таблица 3.15 - Технические характеристики профессионального гидравлического насоса MATRIX 51325

Рисунок 33 - Рихтовочный зачистной молоток FORCE 9M1501

Предназначен для исправления вмятин и других дефектов на металлических поверхностях и для зачистки коррозий.

Рисунок 34 - Рихтовочная поддержка FORCE F68354

Предназначена для поддерживания листа металла с внутренней стороны во время рихтовки.

Рисунок 35 - Рихтовочное полотно

Предназначено для работ по листовому металлу. Также для опиливания мягких материалов, там где требуется высокая скорость удаления материала и хорошая доводка поверхности

Рисунок 36 - Дырокол фигурный профессиональный

Дырокол предназначен для пробивания отверстий вручную.

Рисунок 37 - Набор JONNESWAY AB010002 047652 для демонтажа лобовых стекол

Рисунок 38 - Набор оправок и лопа...

Подобные документы

Разработка проекта участка по ремонту кузовов легковых автомобилей с разработкой документации. Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова. Обоснование и организация контроля качества на участке, срока окупаемости капитальных вложений.

дипломная работа , добавлен 04.04.2011


Организация производственного процесса на СТО: расчет годовых фондов времени, обслуживаемых автомобилей, числа постов и автомобиле-мест. Технологический процесс покраски кузова синтетическими эмалями. Проект бизнес-плана СТО легковых автомобилей.

дипломная работа , добавлен 05.12.2009


Проектирование кузовного участка для выполнения ремонта легковых автомобилей любой сложности. Особенности технического обслуживания автомобилей. Планировка кузовного участка. Список оборудования, которое должно находиться на участке. Виды техобслуживания.

практическая работа , добавлен 01.11.2012


Недостатки жестяно-сварочного участка. Расчет годового объема работ станции технического обслуживания. Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей. Производственный процесс ремонта кузова автомобиля. Организация рабочего места жестянщика.

курсовая работа , добавлен 12.02.2014


Номенклатура услуг реконструируемой станции технического обслуживания автомобилей. Расчет потребного количества технологического оборудования для кузовного участка. Конструкция стенда для восстановления геометрии кузова автомобиля Sсhevron серии HSP 102.

курсовая работа , добавлен 09.12.2014


Сведения об устройстве современных автомобильных кузовов. Кузова легковых автомобилей. Предназначение, строение и работа. Особенности эксплуатации. Структура технологического процесса ремонта кузовов. Основные неисправности. Элементы и приспособления.

дипломная работа , добавлен 31.07.2008


Организационная структура станции технического обслуживания автомобилей. Цех кузовного ремонта. Ремонт и правка кузова автомобиля любой сложности с применением современных стапелей и сварочного оборудования. Полная и частичная окраска автомобилей.

отчет по практике , добавлен 16.04.2014


Характерные дефекты кузовов и кабин. Ремонт неметаллических деталей кузовов. Подготовка к покраске, покраска и инструменты для покраски. Пескоструйная обработка. Восстановительная, защитная полировка кузова, локальная покраска. Антикоррозийные материалы.

курсовая работа , добавлен 03.11.2013


Расчет годового объема работ, фонда времени штатного рабочего, числа производственных рабочих, числа постов, площади участка. Подбор технологического оборудования. Описание технологического процесса по обслуживанию и ремонту автомобилей семейства ВАЗ.

курсовая работа , добавлен 21.07.2014


Выбор и корректирование нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта. Расчет годового пробега автомобилей. Подбор технологического оборудования. Разработка технологической карты. Направления ресурсосбережения в подразделении.

Реферат на тему:

«Ремонт кузовов и кабин»

Выполнил: студент

3 курса 33-АК группы

Специальность:

ТО и ремонт автом. и тр-а

1. Дефекты кузовов и кабин …………………………………………3

2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин……………. 4

3. Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин………….. 6

4. Ремонт неметаллических деталей кузовов……………………. 6

5. Сборка и контроль кузовов и кабин………………………………….. 7

РЕМОНТ КУЗОВОВ И КАБИН.

Дефекты кузовов и кабин.

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис.1.) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т. д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества вали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

а

Рис.1. Характерные повреждения :

а -цельнометаллический кузов автомобиля :

1 - передний и задний проемы ветровых сте­кол;

2 - дверные проемы;

3 - стойки под крышу;

4 - передние и задние лонжероны;

5 - левый и правый пороги основания;

6 - днище;

7-левый и правый задние брызго­вики

8 - нарушение геометрических размеров;

9 - верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков;

10 - левый и правый передние брызговики;

б - кабина грузового автомобиля :

1 - разрушение сварочных швов;2 - разрывы;3 - вмятины и выпучины;4 - прогиб и перекосы стоек;5 - пробоины;6 - коррозия;7-трещины

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин.

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и кабин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку старых швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Неровности в панелях выравнивают напылением порошковых пластмасс или эпоксидными композициями. Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют Инструмент различной формы (рис.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения неглубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Рис. 2. Набор инструментов для удаления вмятин:

1...6 - молотки; 7 и 8 - киянки; 9 - оправки (ложки)

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1, 3 (рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4, в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08…0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5 мм, горелками ВСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной В,5... 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Л + 1) мм, где h - толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла ивою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Рис.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 - рабочие цилиндры;

2 - рама;

4 - кузов;

5 - расчалочное приспособление;

6 - подставка

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После его деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7... 1,5 мм.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а - комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;

б , в и г - использование приспособлений при правке;

1 - оправка для вытягивания вогнутых деталей;

2 и 3 -самозакрепляющиеся гидравлические зажимы;

4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели;

5 - насос;

6 - двойной захват;

7 – натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 – натяжной цилиндр с захватами;

9 – правильное устройство

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин.

К арматуре кузовов и кабин относятся стеклоподъемники, замки, ограничители дверей, петли дверей, капота и т. п.

Стеклоподъемники могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы деталей; перекос и деформацию обойм, рамок и направляющих; ослабление заклепочных соединений; повреждение рези­новых уплотнителей; коррозию деталей. Стеклоподъемники и механизмы крепления стекол подвергаются разборке, мойке, дефектации, ремонту и сборке. При дефектации выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; обоймы с изношенными стеклами, не поддающимися обжатию; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях, влияющими на нормальную работу механизма. Трещины на деталях устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочных швов, погнутость деталей - правкой в холодном состоянии.

Замки дверей могут иметь следующие дефекты: трещины и обломы, повреждения резьбовых отверстий, коррозию на поверхностях детали, ослабление пружин и заклепок крепления деталей, износы поверхностей деталей. Ремонт замков заключается в их разборке, промывке в керосине, дефектации, восстановлении поврежденных деталей, сборке и регулировки. Выбраковке подлежат детали, у которых наблюдаются глубокие следы коррозии, изношенные поверхности и обломы, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе замка заваривают. Обломанные винты в резьбовых отверстиях удаляют. Поврежденную резьбу в отверстии заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу в соответствии с размером на рабочем чертеже. Незначительные налеты коррозии на поверхностях деталей очищают шабером или шлифовальной бумагой и смывают керосином.

Петли дверей могут иметь дефекты: трещины и обломы, износ отверстий и осей, погнутость. Изношенные оси петель двери заменяют новыми. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов.

При производстве автомобилей широко применяются неметаллические материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном предприятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломатериалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18 %. Основными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют новыми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания деревянных деталей применяют фенолформальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ: поверхность, предназначенную для склеивания, обрабатывают так, чтобы детали плотно прилегали друг к другу и обеспечивали получение равномерной по толщине клеевой пленки; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности (время выдержки на воздухе для клея ВИАМБ-3 составляет 4мин); сборка выдержка деталей под давлением 0,2...0,3 МПа при температуре 16...20°С в течение 5 ч; отверстия из-под выпавших сучков, болтов, шурупов заделывают деревянными цилиндрическими вставками из той же породы дерева, что и ремонтируемая деталь на клею, а трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, смоляным клеем или же постановкой на клею деревянных вставок, плотно подогнанных по месту разделанной трещины.

Обшивку текстильных материалов или кожзаменителей при ремонте легковых автомобилей заменяют новой, так как в процессе эксплуатации материал стареет, теряет эластичность и другие физико-механические свойства.

Стекла кабин и кузовов могут иметь риски, царапины, помутнения, желтизну, радужность, выработку от щеток и другие дефекты. Лобовые и боковые стекла с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с последующей полировкой. Стекло, подлежащее восстановлению, очищают от грязи, пыли и жировых загрязнений. Отмеченные мелом участки стекла шлифуют войлочной обивкой круга на которую наносят слой пасты, представляющей собой водный раствор пемзы, с частотой вращения круга 300...400 мин-" до полного выведения рисок, царапин и следов помутнения. Затем со стек­ла смывают остатки пасты. Полируют стекло водным раствором крокуса или полирита с частотой вращения круга 700...800 мин-" до получения необходимой прозрачности. После обработки стекло обезжиривают.

Сборка и контроль кузовов и кабин.

С борку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют в такой последовательности:

до окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями;

после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо - и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.

Контролю подлежат: геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и кабин и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность и пыленепроницаемость кузова и кабины. Проверку герметичности собранного кузова производят в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. Плотность прилегания двери к ее проему определяют путем натирания уплотнителей мелом. При захлопывании двери на кузове или кабине должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защелки замка.

Кузов — основной элемент автомобиля, обеспечивающий его исправную работу. Этот компонент имеет сложную конструкцию, и периодически подвергается высоким нагрузкам. По этому возникают проблемы требующие вмешательства. Кузовной ремонт позволяет восстановить повреждения и вернуть рабочее состояние автомобиля.

Причинами ремонта выступают два фактора:

• технический;
• человеческий.

Самым распространенным проявлением первого фактора является износ. Большинство повреждений кузов получает в результате естественного процесса. Этот компонент имеет эксплуатационный период, после которого показатели прочности снижаются, и он становится уязвимым. Самая распространенная причина износа — коррозия.

Иногда причиной проблем с кузовом становится несоблюдение правил хранения авто, или неправильное использование. Данные действия относятся к человеческому фактору. Также в эту категорию входят:

• конструктивные недоработки, допущенные производителем;
• неисправности дефектов, возникающие при сборке машины;
• повреждения в результате низкокачественного ремонта.

К человеческому фактору относятся ДТП. Больше 50% аварий сопровождаются нанесением ущерба кузовной части автомобиля.

Общие неисправности кузова:

• эксплуатационные;
• конструктивные;
• технологические.

К повреждениям кузова относятся нарушения изначального состояния элемента, от незначительных царапин до крупных вмятинам или заломов.

Организация технологического процесса работы по восстановлению автомобиля начинается с диагностики.

Диагностика определяет наличие всех неисправностей, их особенности и характер. Благодаря этому проще выбрать способ ремонта кузова. Диагностика выполняется в три этапа:

1. Осматривается лакокрасочное покрытие машины на наличие дефектов.
2. Дается оценка геометрии кузова — при наличии неровностей достаточно осмотра без специального оборудования.
3. Проводится экспертиза качества, позволяющая определить, в каком состоянии находятся сварные швы и крепежные элементы. Эта задача требует внимания и опыта, поскольку основная нагрузка распределяется на эти элементы.

После выявления неисправностей составляется план ремонтных работ.

Что такое кузовной ремонт

Кузовной ремонт — комплекс технологических действий, направленных на восстановление кузова. Основа этого процесса предполагает устранение повреждений любого характера.

Выделяются два вида кузовного ремонта:

• полный — применяется при устранении ущерба большого размера. Чаще всего его используют при восстановлении легкового автомобиля после аварии;
• локальный — используется при обнаружении царапин, сколов и других незначительных повреждений.

Технология ремонта кузова автомобиля зависит от уровня неисправностей. При высоком уровне с использованием полного восстановления требуется специальное оборудование.

Внешний ремонт

Можно осуществить в домашних условиях. Ремонт локального типа не требует трудоемких действий, и применяется при устранении незначительных повреждений. В кузовной ремонт входит восстановление:

• царапин и сколов;
• вмятин небольшого размера;
• ранней стадии ржавчины металла.

Внешний ремонт кузова выполняется с применением:

• стандартного набора инструментов для кузовного ремонта;
• полироли;
• краски.

Устранить габаритные повреждения элементов внешний ремонт не может. Дополнительно могут потребоваться инструменты для аэрографии и обработка стеклотканью.

Капитальный ремонт

Восстановление кузова капитальным способом в большинстве случаев нельзя выполнить самостоятельно. Для его осуществления требуется наличие профессионального оборудования и специальных навыков. Этот тип восстановительных работ предполагает разбор авто. Его цель — обнаружение всех дефектов и небольших повреждений. Выполняя реставрацию, снимаются даже незначительные элементы.

Чтобы обнаружить скрытые дефекты рассверливают зоны контактной сварки.

Сварочные работы проводятся при обнаружении:

• коррозии деталей;
• трещин в конструкции кузова;
• глубокой деформации деталей.

Капитальный ремонт не обходится без замены поврежденных элементов конструкции.

Выравнивание геометрии

Основным инструментом, используемым для восстановления кузова автомобиля — стапель. Этот инструмент сконструирован с высокими показателями прочности, достаточными для силовых работ. Основное действие при выравнивании является перетяжка. Она предполагает использование системы креплений, воздействующих на точки конструкции, при давлении на которые кузовная деталь приобретает изначальную форму. Эта задача предполагает высокий уровень сложности, справиться с которым при отсутствии опыта непросто.

С помощью стапельной установки обеспечиваются измерения, необходимые для точного проведения ремонтных работ. Выравнивание геометрии осуществляется поэтапно:

1. Зафиксировать транспортное средство на стапельной платформе.
2. После вычисления точек на машины, к ним прикрепляется оснастка.
3. Запустить стапельную установку.

После запуска стапель и оснастка автоматически вытягивают повреждения по нужной форме. Оборудование предполагает использование вычислительной программы, рассчитывающий необходимый уровень усилий и показатель замера стойки.

Преимущество стапельной установки заключается в том, что она не нарушает качество металла в зонах неисправностей при их устранении.

Устранение вмятин

Кузовной ремонт вмятин автомобиля своими руками осуществляется тремя способами:

1. При помощи клея. Рихтовка или правка выполняется с применением набора Pops-a-Dent. В него входят термопистолет, силиконовый клей, специальные стержни. После нанесения клея и крепления стержней необходимо дождаться застывания. Затем осторожно вытянуть вмятины вместе со стержнями.
2. С использованием вакуума. Основным специальным инструментом выступает вакуумная присоска. Она крепится к поверхности вмятины, создавая вакуум. После этого вмятину можно вытянуть без риска нанести повреждения поверхности покрытия. Использование вакуумных присосок — беспокрасочный способ устранения вмятин.
3. По технологии PDR. С помощью специальных рычагов, которые вводятся через технологические отверстия автомобиля, можно добраться до больших вмятин и устранить их выдавливанием.

Установка заплаток и сварка

Если стандартный локальный ремонт кузова не помог, используются заплатки. Они применяются что бы заделать дыры в кузове автомобиля. Заплатка позволяет отремонтировать и сквозные ржавчины, если диаметр отверстия не превышает 8-10 сантиметров. В противном случае деталь заменяется полностью.

Перед креплением заплатки обрабатываются края отверстия. Сама заплатка должна иметь диаметр, превышающий размеры повреждения (приваривается внахлест). Для ее изготовления используется тонкий металл. Для крепления используется сплошной шов. Рекомендуется применять сварочные аппараты полуавтоматического типа.

Устранение царапин и сколов

Царапины и сколы убираются при помощи мелкого кузовного ремонта. Он предполагает использование покраски и полироли. Дополнительно можно нанести грунтовку. Поверхность шлифуется, затем наносится защитное покрытие. Новые технологии обеспечивают шлифовку, после которой потертости видно не будет. Косметический тип ремонта легко выполняется в домашних условиях.

Краска должна иметь цвет покрытия кузова. Иначе поверхность машины будет выглядеть непрезентабельно.

Покраска и полировка

Для покраски в соответствии с технологией ремонта автомобилей, нужно использовать только вещества, предназначенные для покрытия поверхности автомобиля. В некоторых случаях требуется несколько стадий окраски. После ремонта кузова и покраски поверхность поверхность тщательно промывается.

Окрашенная машина полируется. Шлифовка выполняется при помощи абразивов мягкого типа только после полного высыхания краски.