При организации процессов ТО и ремонта широко используют технологические карты, обуславливающие рациональное использование рабочего времени и рабочих мест, соблюдения требований качества, обеспечение синхронности постов и т. п.
На АТП используют обычно технологические карты двух видов: операционно-технологические и постовые.
Операционно-технологические карты содержат перечень работ, выполняемых на данном посту, на каждом рабочем месте. Номера операций из операционно-технологических карт соответствуют порядковому номеру операций постовых карт. Технологические карты разрабатывают на предприятии или принимают на основе справочных данных.
Снижение объемов работ по ТО недопустимо. Недопустимо также выполнять работы по ТР, не входящие в перечень работ ТР, рекомендуемых для выполнения совместно с ТО.
Поточная линия ТО - 1 предназначена для выполнения всего объема профилактических работ по ТО - 1, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.
Линия состоит из двух постов.
Перед постановкой автомобиля на первый пост, автомобиль загоняется на пост подпора для обогрева и сушки.
Первый пост предназначен для выполнения работ по тормозному механизму, колесам, подвеске, трансмиссии и смазочным работам. На посту работают двое слесарей по ремонту автомобилей 3 и 4 разрядов.
Второй пост предназначен для выполнения работ по двигателю, сцеплению, рулевому механизму и электрооборудованию. На посту работают: слесарь по ремонту автомобиля 4 разряда и слесарь - электрик 4 разряда.
Посты ТО - 2 предназначены для выполнения смазочных работ и работ по трансмиссии и т. п., для выполнения всего объема профилактических работ по ТО- 2, а также для выполнения сопутствующих работ по ремонту.
Таблица 2.10 - Перечень работ при ТО двигателя
|
Заменяемый узел |
Трудоемкость, чел.- мин. |
|
Болт крепления задней опоры двигателя |
|
|
Болт крепления передней опоры ДВС |
|
|
Ремни привода компрессора и насоса гидроусилителя руля |
|
|
Ремень привода насоса водяного охлаждения и генератора |
|
|
Ремень привода вентилятора |
|
|
Ремень промежуточного вала вентилятора |
|
|
Прокладка клапанной крышки |
|
|
Краник слива охлаждающей жидкости |
|
|
Шланг системы вентиляции картера |
|
|
Хомут крепления труб системы выпуска |
|
|
Прокладка корпуса масляного фильтра |
Таблица 2.11 - Перечень работ при ТО системы питания
Таблица 2.12 - Перечень работ при ТО сцепления
Таблица 2.13 - Перечень работ при ТО трансмиссии
Таблица 2.14 - Перечень работ при ТО колес и ступиц
Таблица 2.15 - Перечень работ при ТО подвески
Таблица 2.16 - Перечень работ при ТО кузова и кабины
Таблица 2.17 - Перечень работ при ТО тормозной системы
Таблица 2.18 - Перечень работ при ТО электрооборудования
|
Заменяемый узел |
Трудоемкость, чел.- мин. |
|
Электордвигатель насоса системы обмыва стекол |
|
|
Датчик температуры охлаждающей жидкости |
|
|
Датчик давления масла |
|
|
Датчик давления масла аварийный |
|
|
Датчик уровня топлива |
|
|
Оптический элемент |
|
|
Рассеиватель указателя поворота |
|
|
Рассеиватель заднего фонаря |
|
|
Лампа фары |
|
|
Лампа плафона кабины |
|
|
Свеча зажигания |
|
|
Ночной переключатель света |
|
|
Колпачек свечи или распределителя |
|
|
Провод высокого напряжения |
|
|
Крышка распределителя зажигания |
|
|
Предохранитель |
Технологический процесс
Технологический процесс (ТП) , сокр. техпроцесс - это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.
Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.
Практически любой технологический процесс можно рассматривать как часть более сложного процесса и совокупность менее сложных (в пределе - элементарных) технологических процессов. Элементарным технологическим процессом или технологической операцией называется наименьшая часть технологического процесса, обладающая всеми его свойствами. То есть это такой ТП, дальнейшая декомпозиция которого приводит к потере признаков, характерных для метода, положенного в основу данной технологии. Как правило, каждая технологическая операция выполняется на одном рабочем месте не более, чем одним сотрудником. Примером технологических операций могут служить ввод данных с помощью сканера штрих-кодов, распечатка отчета, выполнение SQL-запроса к базе данных и т. д.
Технологические процессы состоят из технологических (рабочих) операций , которые, в свою очередь, складываются из технологических переходов .
Определения
Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, выполняемую с одними и теми же средствами технологического оснащения.
Вспомогательным переходом называют законченную часть технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.
Для осуществления техпроцесса необходимо применение совокупности орудий производства - технологического оборудования, называемых средствами технологического оснащения .
Установ - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или сборочной единицы.
Виды техпроцессов
В зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приёмов и оборудования различают следующие виды техпроцессов :
- Единичный технологический процесс (ЕТП). Разрабатывается индивидуально для конкретной детали.
- Типовой технологический процесс (ТТП). Создается для группы изделий, обладающих общностью конструктивных признаков. Разработку типовых технологических процессов осуществляют на общегосударственном и отраслевом уровнях, а также на уровнях предприятия в соответствии с общими правилами разработки технологических процессов.
- Групповой технологический процесс (ГТП).
В промышленности и сельском хозяйстве описание технологического процесса выполняется в документах, именуемых операционная карта технологического процесса (при подробном описании) или маршрутная карта (при кратком описании).
- Маршрутная карта - описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали.
- Операционная карта - перечень переходов, установок и применяемых инструментов.
- Технологическая карта - документ, в котором описан: процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка.
Технологические процессы делят на типовые и перспективные .
- Типовой техпроцесс имеет единство содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструкторскими принципами.
- Перспективный техпроцесс предполагает опережение (или соответствие) прогрессивному мировому уровню развития технологии производства.
Управление проектированием технологического процесса осуществляется на основе маршрутных и операционных технологических процессов .
- Маршрутный технологический процесс оформляется маршрутной картой, где устанавливается перечень и последовательность технологических операций, тип оборудования, на котором эти операции будут выполняться; применяемая оснастка; укрупненная норма времени без указания переходов и режимов обработки.
- Операционный технологический процесс детализирует технологию обработки и сборки до переходов и режимов обработки. Здесь оформляются операционные карты технологических процессов.
Этапы ТП
Технологический процесс обработки данных можно разделить на четыре укрупненных этапа:
- Начальный или первичный . Сбор исходных данных, их регистрация (прием первичных документов, проверка полноты и качества их заполнения и т. д.) По способам осуществления сбора и регистрации данных различают следующие виды ТП:
механизированный - сбор и регистрация информации осуществляется непосредственно человеком с использованием простейших приборов (весы, счетчики, мерная тара, приборы учета времени и т. д.); автоматизированный - использование машиночитаемых документов, регистрирующих автоматов, систем сбора и регистрации, обеспечивающих совмещение операций формирования первичных документов и получения машинных носителей; автоматический - используется в основном при обработке данных в режиме реального времени (информация с датчиков, учитывающих ход производства - выпуск продукции, затраты сырья, простои оборудования - поступает непосредственно в ЭВМ).
- Подготовительный . Прием, контроль, регистрация входной информации и перенос ее на машинный носитель. Различают визуальный и программный контроль, позволяющий отслеживать информацию на полноту ввода, нарушение структуры исходных данных, ошибки кодирования. При обнаружении ошибки производится исправление вводимых данных, корректировка и их повторный ввод.
- Основной . Непосредственно обработка информации. Предварительно могут быть выполнены служебные операции, например, сортировка данных.
- Заключительный . Контроль, выпуск и передача результатной информации, ее размножение и хранение.
Техпроцессы в электронной промышленности
При производстве полупроводниковых интегральных микросхем применяется фотолитография и литографическое оборудование. Разрешающая способность этого оборудования (т. н. проектные нормы ) и определяет название применяемого техпроцесса.
См. также
Примечания
Wikimedia Foundation . 2010 .
Смотреть что такое "Технологический процесс" в других словарях:
технологический процесс - (production): Операции, включающие в себя приемку исходных материалов, их обработку, упаковку и получение готовой АФС. Источник: ГОСТ Р 52249 2009: Правила производства и контроля качества лекарственных средств … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
технологический процесс - процесс Часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Примечания 1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам… … Справочник технического переводчика
Последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Технологический процесс состоят из рабочих операций, которые в свою очередь складываются из рабочих движений (приемов). См. также: Технологии… … Финансовый словарь
Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия. [ГОСТ 3.1109 82] Технологический процесс – часть… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Совокупность технологических операций. Экономический словарь. 2010 … Экономический словарь
Часть производственного процесса, связанная с действиями, направленными на изменение свойств и (или) состояния обращающихся в процессе веществ и изделий. Источник: ГОСТ Р 12.3.047 98 EdwART. Словарь терминов и определений по средствам охранной и… … Словарь черезвычайных ситуаций
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС - совокупность физико химических или физико механических превращений веществ, изменение значений параметров тел и материальных сред, целенаправленно проводимых на технологическом оборудовании или в аппарате (системе взаимосвязанных аппаратов,… … Российская энциклопедия по охране труда
Последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Словарь бизнес терминов. Академик.ру. 2001 … Словарь бизнес-терминов
Технологический процесс - (Process) Определение технологического процесса, типы технологического процесса Определение технологического процесса, типы технологического процесса, правила процесса Содержание Содержание Определение. Понятие технологического процесса Основные … Энциклопедия инвестора
Технологический процесс - 3.13. Технологический процесс: Процесс, реализующий некоторую технологию... Источник: Стандарт Банка России Обеспечение информационной безопасности организаций банковской системы Российской Федерации. Общие положения СТО БР ИББС 1.0 2010 (принят… … Официальная терминология
Книги
- Проектирование технических систем производства биогаза в животноводстве. Учебное пособие
- Проектирование технических систем производства биогаза в животноводстве. Учебное пособие. Гриф Министерства сельского хозяйства РФ , Александров Игорь Юрьевич, Земсков Виктор Иванович. В пособии рассмотрены современное состояние методов переработки органических отходов, технологические факторы, оказывающие влияние на процесс производства биогаза. Большое внимание отведено…
Введение
Цели и задачи дипломного проекта заключается в том, что бы подвести итог по пройденным за время обучения, в данном учебном заведении, дисциплинам. Показать свои знания и умения в организации производственной программы по проведению технического обслуживания и текущего ремонта, полученные за время обучения.
Научится практически производить расчеты производственной программы по ТО и ТР, расчета штата для выполнения работ, расчет количества постов ТО и ТР для оптимальной работы автотранспортного предприятия, производить расчеты экономических затрат для работы предприятия и энергетических затрат предприятия, а также научится выбирать нужное оборудование и рационально расстановить его на рабочем месте.
Введение новых методов организации производства направленных на повышение производительности труда, качества работ, снижение трудоемкости. В наше время современные автотранспортные предприятия нуждаются в основательной механизации ремонтных зон, линий, участков. Если изменить механизацию этих зон, линий, участков, то это во много раз увеличит производительность труда и качество проведения технических воздействий ТО и ТР. Следовательно, автотранспортные предприятия получают большую экономическую выгоду, так как можно будет сократить штат рабочих. Механизация приведет к снижению трудоемкости выполняемых работ, потому что будет сведен к минимуму ручной труд.
Состояние организации ТО и ТР в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит, как было выше сказано, к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Характерным для автомобильного транспорта на современном этапе развития является концентрация подвижного состава в системе общего использования транспорта, укрупнения автотранспортных предприятий и их специализация по виду перевозок или по типу подвижного состава. Например: таксомоторный парк. В нашей стране ТО и ТР автомобилей проводится на плановой основе, представляющую собой систему ТО и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по ТО и ТР с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации. На автомобильном транспорте большинство стран также используется планово-предупредительная система, и выполняется регулярно после определенного пробега (наработки) автомобиля, а ремонт, как правило, выполняется по потребности, т.е. после возникновения неисправности или отказа.
Принципиальные основы организации и нормативы ТО и ТР регламентируются в нашей стране «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которое является результатом, во-первых, проводимых научных исследований в системе Минавтотранса в области технической эксплуатации автомобилей, во-вторых, опыт передовых автотранспортных предприятий, в третьих, работы, проводимые автомобильной промышленностью по повышению качества автомобилей. Но к сожалению был выпущен в девяностых, а обновления, так необходимого сейчас, нет
Производственно-технологическая база автомобильного транспорта, назначение которого является: обеспечение требований нормальной технической эксплуатации подвижного состава и в первую очередь должно обеспечивать его работоспособность и надежность, включая в себя комплекс предприятий и сооружений (гаражи, базы централизованного обслуживания, ремонтные заводы, мастерские и др.).
Совокупность предприятий и сооружений вместе с подвижным составом образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей в сфере автомобильного транспорта
Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия, зданий и сооружений путем использования новейших достижений науки и техники, с тем, чтобы проектируемые и реконструируемые предприятия ко времени их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели по производительности и условиям труда, уровню механизации в производственной деятельности, себестоимости качеству производства, а также по эффективности использования капитальных вложений.
Строительство новых автотранспортных предприятий осуществляется, как правило, по типовым проектам, предназначенным для многократного применения в аналогичных условиях, т.е. типичных для данного класса предприятий. Такие проекты основаны на использовании в строительстве стандартных типовых деталей, конструкций и материалов, производимых в массовом количестве предприятиями строительной индустрии. Типовое проектирование имеет определенное значение и в части эксплуатации предприятий при условии, если в проекте были заложены наиболее прогрессивные методы производства, технологические процессы, обоснованы состав и размеры производственных помещений, новейшие образцы технологического оборудования и т. д.
1.2 Общая часть
1.2.1 Значение вида ТО (ТР) в деятельности АТП
Задачей ТО-1 и ТО-2 являются снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение неисправностей, обеспечение экономичности работы, безопасности движения, защиты окружающей среды путем своевременного выполнения контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ. Диагностические работы (процесс диагностирования) являются технологическим элементом ТО и ремонта автомобиля (контрольных операций) и дают информацию о его техническом состоянии при выполнении соответствующих работ.
В зависимости от назначения, периодичности, перечня и места выполнения диагностические работы подразделяются на два вида: общее (Д-1) и поэлементное углубленное (Д-2) диагностирование. ТО должно обеспечивать безотказную работу агрегатов, узлов и систем автомобиля в пределах установленных периодичностей по тем воздействиям, которые включены в перечень операций.
Задачей сезонного обслуживания, проводимого 2 раза в год, является подготовка подвижного состава к эксплуатации при изменении сезона (времени года).
В качестве отдельно планируемого вида технического обслуживания СО проводится для подвижного состава, эксплуатирующегося в очень холодном, холодном, жарком сухом и очень жарком сухом климатических районах.
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов; 20 % для прочих районов. В остальных условиях совмещается с очередными ТО 2 с увеличением трудоемкости по сравнению с трудоемкостью ТО-2 на 20 %.Текущий ремонт предназначен для устранения возникших неисправностей, а также для обеспечения установленных нормативов пробегов автомобилей и агрегатов до капитального ремонта. Характерными работами ТР являются: разборочные, сборочные, слесарные, сварочные, дефектовочные, окрасочные, замена деталей и агрегатов. При ТР агрегата допускается замена деталей, достигших предельного состояния, кроме базовых. У автомобиля при ТР могут заменяться отдельные детали, механизмы, агрегаты, требующие текущего или капитального ремонта.
ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов и узлов на пробеге, не меньшем, чем до очередного ТО-2. В действующей системе для ТР регламентируется удельная трудоемкость, т. е. трудоемкость, отнесенная к пробегу автомобиля (чел-ч/1000 км), а также суммарные удельные простои в ТР и ТО (дней/1000 км). Кроме того, специальными нормативами регламентируются затраты на ТО (руб./1000 км) с поэлементной разбивкой на рабочую силу, запасные части и материалы.
Положение по ТО и ремонту и соответствующая практика свидетельствуют о целесообразности регламентации ряда работ ТР {предупредительный ремонт), например, по предупреждению отказов, влияющих на безопасность движения или дающих большие убытки при их возникновении. Часть таких операций ТР. малой трудоемкости может совмещаться с ТО (сопутствующий ТР).
Капитальный ремонт предназначен для регламентированного восстановления потерявших работоспособность автомобилей и его агрегатов, обеспечения их ресурса до следующего капитального ремонта или списания не менее 80 % от норм для новых автомобилей и агрегатов.
Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Агрегат направляется в капитальный ремонт в случаях, когда базовая и основные детали (табл. 6.4) нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также, когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения ТР.
Основные детали обеспечивают выполнение функциональных свойств агрегатов и определяют их эксплуатационную надежность. Поэтому восстановление основных деталей при капитальном ремонте должно обеспечивать уровень качества, близкий или равный качеству новых изделий.
К базовым или корпусным деталям относятся детали, составляющие основу агрегата и обеспечивающие правильное размещение, взаимное расположение и функционирование всех остальных деталей и агрегата в целом. Работоспособность и ремонтопригодность базовых деталей, как правило, определяют полный срок службы агрегата и условия его списания.
1.2.2 Перечень технологических воздействий на автомобиль
Двигатель, включая системы охлаждения, смазки: работы, выполняемые при первом техническом обслуживании
1. Проверить осмотром герметичность систем смазки, питания и охлаждения двигателя (в том числе пускового подогревателя), а также крепление на двигателе оборудования и приборов.
2. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
3. Проверить крепление деталей выпускного тракта (приемная труба, глушитель и др.).
4. Проверить крепление двигателя.
Двигатель, включая системы охлаждения, смазки, система питания дизелей: контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы, выполняемые при втором техническом обслуживании
1. Проверить осмотром герметичность системы охлаждения двигателя, системы отопления и пускового подогревателя.
2. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторки), радиатора, термостата, сливных кранов.
3. Проверить крепление радиатора, его облицовки, жалюзи, капота.
4. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремня).
5. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
6. Проверить осмотром герметичность системы смазки.
7. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.
8. Проверить зазоры между стержнями клапанов и коромыслами.
9. Проверить крепление трубопроводов глушителя.
10. Проверить крепление поддона картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала.
11. Проверить состояние и крепление опор двигателя.
12. Проверить крепление и герметичность топливного бака, соединений трубопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров, муфт привода.
13. Через одно ТО-2 снять и проверить форсунки на специальном приборе.
14. Проверить исправность механизма управления подачей топлива.
15. Проверить действие останова двигателя.
16. Проверить циркуляцию топлива и при необходимости опрессовать систему.
17. Проверить надежность пуска двигателя и отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
18. Проверить работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала, определить дымность отработавших газов.
19. Через одно ТО-2 проверить угол опережения впрыска топлива.
20. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.
21. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.
22. Очистить и промыть клапан вентиляции картера двигателя.
23. Промыть фильтрующий элемент воздушного фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.
24. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива. У автомобилей с дизельным двигателем снять и промыть корпусы фильтров предварительной и тонкой очистки топлива и заменить фильтрующие элементы.
25. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного насоса от воды и грязи.
Работы, выполняемые для двигателя и его систем при сезонном обслуживании (СО)
1. Кроме работ, предусмотренных вторым техническим обслуживанием, выполнить следующее.
2. Промыть систему охлаждения двигателя.
3. Проверить состояние и действие кранов системы охлаждения и сливных устройств в системах питания и тормозов.
4. Промыть топливный бак и продуть топливопроводы (осенью).
5. Снять карбюратор и топливный насос, промыть и проверить состояние и работу на стенде (осенью).
6. Снять топливный насос высокого давления, промыть и проверить состояние и работу на стенде (осенью).
7. Снять прерыватель-распределитель, очистить, проверить состояние и при необходимости отрегулировать на стенде.
8. Проверить исправность датчика включения муфты вентилятора системы охлаждения и датчиков аварийных сигнализаторов температуры жидкости в системе охлаждения и давления масла в системе смазки.
9. Проверить плотность закрытия и полноту открывания шторок радиатора.
К характерным повреждениям кривошипно-шатунного механизма (КШМ) относятся: износ цилиндров, поршневых колец, канавок, стенок и отверстий в бобышках поршня, поршневых пальцев, втулок головок шатунов, шеек и вкладышей коленчатого вала; закоксование колец, характерным отказам - поломка поршневых колен, задиры зеркала цилиндров и заклинивание поршней, о подплавление подшипников, появление трещин блока
цилиндров
Основными признаками неисправности КШМ являются: уменьшение компрессии и цилиндрах, появление шумов и стуков при работе двигателя, прорыв газов в картер и увеличение расхода масла, загрязнение свечей зажигания маслом. При этом, как правило, попытается расход топлива снижения мощность двигателя.
К характерным повреждениям газораспределительного механизма (ГРМ) относятся: износ толкателей их направляющих втулок, тарелок клапанов и их гнезд, шестерен, кулачков и опорных шеек распределительного вала; нарушение зазоров между стержнями клапанов и коромыслами (толкателями), поломка и потеря упругости клапанных пружин, поломка зубьев распределительных шестерен, прогорание клапанов. Признаками неисправности ГРМ служат стуки, появление вспышек в карбюраторе и хлопков в глушителе.
Техническое обслуживание КШМ и ГРМ. Является частью технического обслуживания двигателя и включает проверку и подтягивание креплений, диагностирование двигателя, регулировочные и смазочные работы.
Крепежные работы проводят для проверки состояния креплений всех соединений двигателя; опор двигателя к раме, головки цилиндров и поддона картера к блоку, фланцев впускного и выпускного трубопроводов и других соединений.
Для предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через прокладку головки цилиндров проверяют и при необходимости определенным моментом подтягивают гайки ее крепления к блоку. Делается это с помощью динамометрического ключа. Момент и последовательность затяжки гаек установлены заводами-изготовителями Чугунную головку цилиндров. Проверку затяжки болтов крепления поддона картера во избежание его деформации и нарушения герметичности также производят с соблюдением определенной последовательности, заключающейся в поочередном подтягивании диаметрально расположенных болтов.
Диагностирование технического состояния КШМ и ГРМ на автотранспортных предприятиях осуществляют: по количеству газов, прорывающихся картер; по давлению в конце такта сжатия (компрессии), по утечке сжатого воздуха из цилиндров, путем прослушивания двигателя с помощью стетоскопа.
Количество газов, прорывающихся в картер двигателя между поршнями с кольцами и цилиндрами, замеряют газовым расходомером, соединенным с маслоналивным патрубком. При этом картер двигателя герметизируют резиновыми пробками, закрывающими отверстия под масляный щуп и газоотводящую трубку системы вентиляции картера. Замеры проводят на динамометрическом стенде при полной нагрузке и максимальной частоте вращения коленчатого вала. Для нового двигателя количество прорывающихся газов в зависимости от модели двигателя составляет 16-28 л/мин. Несмотря на простоту метода, использование его на практике встречает затруднения, связанные с необходимостью создания полной нагрузки и непостоянным количеством прорывающихся газов, зависящим от индивидуальных качеств двигателя.
Наиболее часто диагностирование КШМ и ГРМ проводят компрессометром путем измерения давления в конце такта сжатия, которое служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней с кольцами и клапанов-
Наиболее совершенен метод определения состояния КШМ и ГРМ с помощью специального прибора по утечкам сжатого воздуха, принудительно подаваемого в цилиндр через отверстие под свечу.
Прослушивание с помощью стетоскопа шумов и стуков, которые являются следствием нарушения зазоров в сопряжения КШМ и ГРМ, также позволяет провести диагностирование двигателя. Однако для этого требуется большой практический опыт исполнителя.
Регулировочные работы проводятся после диагностирования. При обнаружении стука в клапанах, а также при ТО-2 проверяют и регулируют тепловые зазоры между торцами стержней клапанов и носками коромысел. При регулировке зазоров на двигателе ЗМЗ-53 поршень 1-го цилиндра на такт сжатия устанавливают в ВМТ, для чего поворачивают коленчатый вал до совмещения ряски на его шкиве с центральной риской на указателе, расположенном на крышке распределительных шестерен. В этом положении регулируют зазоры между стержнями клапанов и носками коромысел 1-го цилиндра. Зазоры у клапанов остальных цилиндров регулируют в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров: 1-5-4-2-6-3-7-8, поворачивая коленчатый вал при переходе от цилиндра к цилиндру на 1/4 оборота. Существует и другой способ регулировки зазоров. Так, в двигателе ЗИЛ-130 после установки поршня 1-го цилиндра в ВМТ, для чего совмещают отверстие в шкиве коленчатого вала с меткой ВМТ, сначала регулируют зазоры у обоих клапанов 1-го цилиндра, выпускных клапанов 2, 4 и 5-го цилиндров, впускных клапанов 3, 7 и 8-го цилиндров. Зазоры у остальных клапанов регулируют после поворота коленчатого вала на полный оборот.
Для регулировки зазоров в двигателе КамАЗ-740 коленчатый вал устанавливают в положение, соответствующее началу подачи топлива в 1-м цилиндре, используя фиксатор, смонтированный на картере маховика. Затем поворачивают коленчатый вал через люк в картере сцепления на 60° и регулируют зазоры клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Далее поворачивают коленчатый вал на 180, 360 и 540°, регулируя соответственно зазоры в 4-м и 2-м, 6-м и 3-м, 7-м и 8-м цилиндрах,
Нетрудно видеть, что независимо от способа установки коленчатого вала в исходную для регулировки позицию тепловой зазор в приводе каждого клапана проверяется и регулируется в положении, когда этот клапан полностью закрыт,
Текущий ремонт КШМ и ГРМ, Характерными работами при текущем ремонте КШМ и ГРМ являются замена гильз, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, вкладышей шатунных и коренных подшипников, клапанов, их седел и пружин, толкателей, а также шлифование и притирка клапанов и их седел.
Замена гильз блока цилиндров производится в случаях, когда их износ превышает допустимый, при наличии сколов, трещин любого размера и задиров, а также при износе верхнего и нижнего посадочных поясков.
Извлечь гильзы из блока цилиндров достаточно трудно. Поэтому их впрессовывают с помощью специального съемника, захваты которого зацепляют за нижней торец гильз. Использование других методов недопустимо, так как это приводит к повреждению посадочных отверстий под гильзы в блоке цилиндров двигателя и самих гильз.
Перед запрессовкой новой гильзы ее необходимо подобрать по блоку цилиндров таким образом, чтобы ее торец выступал над плоскостью разъема с головкой блока. Для этого гильзу устанавливают в блок цилиндров без уплотнительных колец, накрывают поверочной плитой и щупом замеряют зазор между плитой и блоком цилиндров.
Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, должны свободно проворачиваться. Перед окончательной постановкой гильз следует проверить состояние посадочных отверстий под них в блоке цилиндров - Если они сильно поражены коррозией или имеют раковины, необходимо отремонтировать их нанесением слоя эпоксидной смолы, смешанной с чугунными опилками, который после застывания зачистить заподлицо. Края верхней части блока, которые первыми соприкасаются с резиновыми уплотнительными кольцами при запрессовке гильзы, должны быть зачищены шлифовальной шкуркой для предотвращения повреждений уплотнительных колец процессе запрессовки,
Гильзы с установленными на них резиновыми уплотнительными кольцами запрессовывают в блок цилиндров с помощью пресса. Можно это сделать и с помощью специального приспособления, устройство. При надевании уплотнительных колец их нельзя сильно растягивать, а также допускать скручивания в канавке гильзы цилиндров.
Замена поршней производится при образовании на поверхности юбки глубоких задиров, прогорании днища и поверхности поршня в зоне верхнего компрессионного кольца, при износе верхней канавки под поршневое кольцо больше допустимого.
Замену поршня делают без снятия двигателя с автомобиля: сливают масло из поддона картера, снимают головку блока и поддон картера, расшплинтовывают и отворачивают гайки шатунных болтов, снимают крышку нижней головки шатуна и вынимают вверх поврежденный поршень в сборе с шатуном и поршневыми кольцами. Затем вынимают из отверстий в бобышках стопорные кольца, с помощью пресса впрессовывают поршневой палец и отделяют поршень от шатуна. В случае необходимости тем же прессом впрессовывают бронзовую втулку верхней головки шатуна.
Перед заменой поршня необходимо сначала подобрать его по цилиндру, Для этого необходимо выбрать поршень, размерная группа которого соответствует размерной группе гильзы (цилиндра), и проверить лентой-щупом зазор между поршнем и гильзой, Для этого поршень вставляют в цилиндр головкой вниз так, чтобы край юбки совпадал с торцом гильзы, а лента-щуп, вставленная между гильзой и поршнем. находилась в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Затем динамометром протягивают ленту-щуп и измеряют усилие протягивания, которое должно находиться в пределах допустимого. Размеры ленты-щупа и усилие протягивания для разных моделей двигателей приведены в инструкции по эксплуатации или в руководстве по ремонту. Так, для двигателей ЗИЛ-130 используют ленту толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм и длиной 200 мм, а усилие протягивания должно быть 35-45 Н. Если усилие отлично от рекомендуемого берут другой поршень той же размерной группы или, в виде исключена соседней размерной группы и снова подбирают его по цилиндру.
В пределах номинального и каждого ремонтного размера гильз и поршней двигателя ЗИЛ-130 имеется шесть размерных групп. Диаметры цилиндров в пределах каждой из них отличаются на 0.01 мм. Индекс размерной группы (А. АА, Б, ББ, В, ВВ для гильз и поршней номинального размера и Г, ГГ, Д. ДД, Е, ЕЕ для 1-го ремонтного размера и т, д.) обозначен на верхнем торце гильзы и па днище поршня,
Аналогичные размерные группы в пределах каждого ремонтного размера имеют все другие двигатели автомобилей.
При сборке двигателей, сняты; с автомобиля, подбор поршней но цилиндрам осуществляется аналогичным образом, так же подбирают поршни при сборке двигателей на заводах - изготовителях.
При замене поршней на АТП, кроме под6opa поршня по цилиндру, следует обеспечить соблюдение еще одного важного требования ТУ на сборку двигателей: диаметр отверстия в бобышках поршня, диаметр поршневого пальца и диаметр отверстий в бронзовой втулке верхней головки шатуна должны иметь одну размерную группу. Поэтому перед сборкой комплекта «поршень - палец - шатун» необходимо убедиться, что маркировка, нанесенная краской, на одной из бобышек поршня, на торцах пальца и верхней головки шатуна выполнена одной краской.
В случае, когда меняют всю цилиндропоршневую группу, что чаще всего происходит на практике, проблем с подбором не возникает: поршень, палец, поршневые кольца и гильза, поступающие в запасные части комплектом, подобраны заранее. Поэтому при сборке требуется по маркировке деталей убедиться в правильности подбора и проверить лентой-щупом зазор между поршнем и гильзой. Можно обойтись и без ленты-щупа. Правильно подобранный поршень должен под собственным весом медленно опускаться в гильзе. Необходимо также проверить подходит ли новый поршневой палец к верхней головке шатуна: поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки верхней головки шатуна под нажимом большого пальца руки.
Перед тем как соединять поршень с шатуном, последний необходимо проверить на параллельность осей-головок, Делается это на контрольном приспособлении с индикаторными головками.
При деформации, превышающей допустимые пределы, шатун правят. Затем поршень помещают в ванну с жидким маслом, нагревают до температуры 60 °С и с помощью оправки запрессовывают поршневой палец в отверстия бобышек поршня и верхней головки шатуна. После запрессовки в канавки бобышек вставляют стопорные кольца.
Аналогичным образом, начиная со снятия головки блока цилиндров в поддона картера, поступают в случае необходимости замены втулки верхней головки шатуна, поршневого пальца и поршневых колец. Негодные втулки впрессовывают, а на их место запрессовывают новые, обеспечивая при этом необходимый зазор. Затем втулки растачивают на горизонтально-расточном станке или обрабатывают с помощью развертки, Внутренняя поверхность втулки должна быть чистой, без рисок с параметром шероховатости порядка Ro=0,63 мкм, а овальность и конусообразность отверстия не должны превышать 0.004 мм.
Перед установкой поршня в сборе с шатуном в блок цилиндров проводят установку комплекта поршневых колец в канавки поршня. Кроме того, кольца проверяют на просвет, для чего вставляют их в верхнюю неизношенную часть гильзы цилиндра и визуально оценивают плотность прилегания.
Зазор в замке определяют щупом и в случае, когда он меньше допустимого, концы колец спиливают. После этого кольцо повторно проверяют на просвет и только потом с помощью специального приспособления, разжимающего кольцо за торцы в замке, устанавливают в канавки поршней.
Комплекты колец номинального размера используют при ТР двигателей, цилиндры которых не растачивались, а в расточенные устанавливают кольца ремонтного размера, .которые по наружному диаметр, Соответствуют новому диаметру цилиндров.
Стыки (замки) соседних колец равномерно разводят по окружности. Компрессионные кольца на поршень устанавливают фаской вверх. При этом они должны свободно вращаться в канавках поршня. Установка поршней в сборе с кольцами в цилиндры двигателя осуществляется с помощью специального приспособления.
Замена вкладышей коленчатого вала проводится при стуке подшипников и падении давления в масляной магистрали ниже 0,5 кгс/см2 при частоте вращения коленчатого вала 500-600 об/мин и исправно работающих в масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей обусловлена диаметральным зазором в коренных и шатунных подшипниках: если он более допустимого, вкладыши заменяют новыми. Номинальный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026- 0,12 мм, между вкладышами и шатунной шейкой 0,026-0,11 мм в зависимости от модели двигателя.
Зазор в подшипниках коленчатого вала определяют с помощью контрольных латунных пластинок. Для двигателей автомобилей ЗИЛ и ГАЗ используют пластинки из медной фольги толщиной 0,025; 0,05; 0,075 мм, шириной 6-7 мм и длиной на 5 мм короче ширины вкладыша. Пластинку, смазанную маслом, укладывают между шейкой вала и вкладышем (рис. 9.9), а болты крышки подшипника затягивают динамометрическим ключом с определенным для каждого двигателя моментом (для коренных подшипников двигателя ЗИЛ-130 это 110-130 Н м, шатунных 70-80 Н м). Если при установки пластинки толщиной 0,025 мм коленчатый вал вращается слишком легко, значит зазор больше 0,025 мм и, следовательно, следует заменить пластину на следующий размер, пока вал не будет вращаться с ощутимым усилием, что соответствует фактическому зазору между шейкой и вкладышем. При проверке одного подшипника болты остальных должны быть ослаблены. Так поочередно проверяются все подшипники.
Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров. При наличии задиров и износа заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае необходима замена коленчатого вала.
После проверки состояния шеек коленчатого вала вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных и шатунных подшипников, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки моторным маслом.
Для двигателей ЗИЛ-130, кроме номинального, предусмотрено пять ремонтных размеров коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Соответственно выпускается шесть комплектов вкладышей: номинального, 1, 2, 3, 4, 5-го ремонтных размеров.
Регулировка осевого люфта коленчатого вала у двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 производится подбором упорных шайб. У двигателей ЗМЗ-53 осевой зазор между передним упорным торцом коленчатого вала и задней упорной шайбой должен быть 0,075-0,175 мм, а у двигателей ЗИЛ-130 0,075-0,245 мм.
В процессе эксплуатации вследствие износов осевой зазор увеличивается. При ТР его регулируют, устанавливая упорные шайбы или полукольца ремонтных размеров, которые по сравнению с номинальным размером имеют увеличенную (соответственно на 0,1; 0,2; 0,3 мм) толщину.
Основными неисправностями головок блока являются: трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров, трещины на рубашке охлаждения, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, износ и раковины на фасках седел клапанов, ослабление посадки седел клапанов в гнездах.
Трещины длиной не более 150 мм, расположенные на поверхности сопряжения головки цилиндров с блоком, заваривают. Перед сваркой в концах трещин головки, изготовленной из алюминиевого сплава, сверлят отверстия 0 4 мм и разделывают ее по всей длине на глубину 3 мм под углом 90°. Затем головку нагревают в электропечи до 200 °С и после зачистки шва металлической щеткой заваривают трещину ровным швом постоянным током обратной полярности, используя специальные электроды.
При сварке газовым способом используют горелку с наконечником № 4 и проволоку марки АЛ4 диаметром 6 мм, а в качестве флюса применяют АФ-4А. После заварки удаляют остатки флюса со шва и промывают его 10 %-ным раствором азотной кислоты, а затем горячей водой. После этого шов зачищают заподлицо с основным металлом шлифовальным кругом.
Трещины длиной до 150 мм, расположенные на поверхности рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксидной пастой. Предварительно трещину разделывают так же, как для сварки, обезжиривают ацетоном, наносят два слоя эпоксидной композиции, смешанной с алюминиевыми опилками. Затем головку выдерживают в течение 48 ч при 18-20 °С.
Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устраняют шлифованием или фрезерованием «как чисто». После обработки головки проверяют на контрольной плите. Щуп толщиной 0,15 мм не должен проходить между плоскостью головки и плитой.
При износе отверстий в направляющих втулках клапанов их заменяют новыми. Отверстия новых втулок разворачивают до номинального или ремонтного размеров. Для выпрессовки и запрессовки направляющих используют оправку и гидравлический пресс.
Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют притиркой или шлифованием. Притирку выполняют с помощью пневматической дрели, на шпинделе которой установлена присоска.
Для притирки клапанов применяют притирочную пасту (15 г микропорошка белого электрокорунда М20 или М12, 15 г карбида бора М40 и моторное масло М10Г2 или М10В2) или пасту ГОИ. Притертые клапан и седло должны иметь по всей длине окружности фаски ровную матовую полоску а 1,5 мм.
Качество притирки проверяют так же прибором, создающие над клапаном избыточное давление воздуха. После достижения давления 0,07 МПа оно не должно заметно снижаться в течение 1 мин.
В случае, когда восстановить фаски седел притиркой не удается, седла зенкуют с последующим шлифованием и притиркой. После зенкования рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол, а затем притирают клапаны. При наличии на фаске раковин и при ослаблении посадки седла в гнезде головки блока его впрессовывают с помощью съемника, а отверстие растачивают под седло ремонтного размера. Изготовленные из высокопрочного чугуна. седла ремонтного размера запрессовывают с помощью специальной оправки в предварительно нагретую головку блока, а затем зенковками формируют фаску седла.
Характерными неисправностями клапанов являются износ и раковины на фаске клапана, износ и деформация стержней клапанов, износ торца клапана. При дефектации клапанов проверяют прямолинейность стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня. Если биение больше допустимого, клапан правят. При износе стержня клапана его шлифуют под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров на бесцентрово-шлифовальном станке. Изношенный торец стержня клапана шлифуют «как чисто» на заточном станке.
Для шлифования изношенной фаски используют станок модели Р108. На нем же шлифуют цилиндрическую поверхность изношенных толкателей под один из двух предусмотренных ТУ ремонтных размеров, изношенные сферические поверхности толкателей и коромысел.
На крупных АТП и в автотранспортных объединениях, имеющих специализированные участки по восстановлению деталей, осуществляют ремонт коленчатых и распределительных валов. Изношенные коренные и шатунные шейки коленчатых валов, а также опорные шейки распределительных валов шлифуют под ремонтные размеры на кругло шлифовальном станке. После шлифования шейки коленчатого и распределительного валов полируют абразивной лентой или пастой ГОИ. Изношенные кулачки распределительного вала шлифуют на копировально-шлифовальном станке.
Система охлаждения. Внешними признаками неисправности системы охлаждения являются перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя, потеря герметичности. Перегрев возможен при недостатке охлаждающей жидкости в системе. Особенно это проявляется при применении антифризов, которые вспениваются из-за наличия в системе воздуха и замедляют отвод тепла. Для предотвращения замерзания антифриза необходимо поддерживать его нормативную плотность. Так, при 20 °С плотность антифриза А-40 должна быть 1,067-1,072 г/см3, а антифриза Тосол А-40 1,075-1,085 г/см3
Эффективность работы системы охлаждения также снижается при ослаблении натяжения ремня вентилятора. Натяжение ремня двигателя ЗМЗ-53 регулируют изменением положения натяжного ролика. При усилии 30-40 Н прогиб ремня должен быть 10-15 мм. У двигателя КамАЗ-740 регулировку производят изменением положения генератора. При усилии 40 Н прогиб ремня должен быть 15-22 мм.
Неисправный термостат также может быть причиной неправильного функционирования системы охлаждения. Жидкостные термостаты грузовых автомобилей при потере герметичности заполняют 15 %-ным раствором этилового спирта и запаивают мягким припоем.
На легковые автомобили современных конструкций, как правило, установлены порошковые (фракция церезина в смеси с алюминиевой пудрой) термостаты. При отказе их заменяют на новые. Проверяют термостаты в горячей воде. Для порошкового термостата, например автомобиля АЗЛК-2141, температура начала открытия клапана 815°С. За начало открытия клапана считывается его перемещение на 0,1 мм. Полностью открыт термостат должен быть при 94 °С (ход клапана не менее 6 мм).
К неисправностям радиатора в основном относятся, образование накипи и потеря герметичности.
В условиях АТП накипь удаляют для двигателей с чугунной головкой раствором каустика (700-1000 г каустика и 150 г керосина на 10 л воды), для двигателей с головкой и блоком из алюминиевого сплава - раствором хромпика или хромового ангидрида (200 г на 10 л воды) Раствор заливают в систему охлаждения на 7-10 ч, затем пускают двигатель на 15-20 мин (на малой частоте вращения) и раствор сливают. Для удаления шлама система промывают водой в направлении обратном циркуляции охлаждающей жидкости.
Герметичность восстанавливают пайкой мест повреждения. Сильно поврежденные трубки заменяют на новые или удаляют (заглушают), места установки пропаивают. Допускается заглушать не более 5% трубок и устанавливать новых не более 20 %.
Пайка радиаторов из латунных сплавов сложностей не вызывает. Труднее ремонтировать радиаторы из сплавов алюминия. Для этого используют газовые горелки, присадочный материал - проволоку СВАК5 диаметром 3-4 мм, прутковый припой марки 34А, порошкообразный флюс Ф-34А. Подготовленное для пайки место нагревают пламенем горелки до 400-560 °С. Если деталь недостаточно прогрета, то припой не будет равномерно распределяться по поверхности, а будет собираться отдельными наплывами. Температуру нагрева зоны пайки на практике с хорошей точностью можно определить деревянной палочкой. При соприкосновении с нормально нагретой поверхностью палочка обугливается и оставляет темный след.
Перед установкой на автомобиль герметичность радиатора испытывают сжатым воздухом под давлением 0,1 МПа в течение 3-5 мин. При испытании водой давление должно быть 0,1-0,15 МПа.
Смазочная система. Внешними признаками неисправности системы являются потеря герметичности, загрязнение масла и несоответствие давления в системе нормативным значениям: для автомобилей ГАЗ-53А, ЗИЛ-130 при скорости 40-50 км/ч на прямой передаче давление в системе должно быть 0,2-0,4 МПа. При снижении давления на холостом ходу до 0,09-0,04 МПа у ГАЗ-53А и 0,06-0,03 МПа у ЗИЛ-130 загорается сигнальная лампа на щитке приборов. В прогретом двигателе КамАЗ-740 при 2600 об/мин коленчатого вала давление должно быть 0,45-0,5 МПа,
Автомобильные указатели давления масла могут иметь значительную погрешность, поэтому периодически их показания надо сравнивать с показаниями механического манометра, устанавливаемого на место масляного датчика.
В процессе работы в смазочной системе накапливаются осадки, состоящие из продуктов неполного сгорания топлива и окисления масла. Присадки масел также способствуют отложениям. Новые масла, заливаемые при техническом обслуживании, обладают моющими свойствами и частично вымывают отложения, загрязняя тем самым масло. Длительная работа двигателя на холостом ходу при низких температурах воды и масла способствует интенсивному осадкообразованию. Последующая работа двигателя при высоких нагрузках и температурах вызывав превращение мягких отложений в твердые. Осадкообразование вызывает забивку маслопровода, задир вкладышей, залегание колец и т, д.
Удаление осадков, т. е. промывка системы смазки, является необходимой технологической операцией, особенно при сезонном переводе работы двигателя на масло другой марки. Промывка замедляет ухудшение физико-химических показателей моторного масла, повышает компрессию двигателя (при пробеге более 100 тыс. км) за счет более свободного положения колец на поршне, уменьшает расход топлива и угар масла, обеспечивает лучшее функционирование смазочной системы.
Промывку системы проводят масловязкими маслами (6-8 мм2/^) со специальными присадками. В СССР это масло ВНИИНП-113/3; фирма «ФИАТ» рекомендует промывочное масло «Олиофиат Л-20»; фирма «Шелл» выпускает масло «Шелл Донакс».
Последовательность промывки системы следующая:
Слить отработанное масло при горячем двигателе;
Залить промывочное масло до нижней метки щупа;
Запустить двигатель (избегая резких ускорений) и дать поработать примерно 20 мин на малой частоте вращения;
Слить промывочное масло;
Очистить и промыть керосином фильтры, заменить их элементы;
Залить свежее масло, завести двигатель и дать ему поработать на малой частоте, чтобы масло заполнило.всю систему;
Проверить уровень масла и при необходимости довести его до нормы.
Промывочное масло после отстаивания можно еще использовать 1-2 раза.
При отсутствии промывочных масел, как исключение, можно использовать летнее дизельное топливо. Время промывки в этом случае не более 5 мин.
Пониженное давление в системе является результатом недостаточного уровня масла, разжижения масла или применения масла пониженной вязкости, засорения сетки маслозаборника, фильтров, износа ряда.деталей, заедания редукционного или перепускного клапанов в открытом положении. На автомобилях КамАЗ при открытии перепускного клапана загорается сигнальная лампа.
Повышенное давление является результатом применения масла с повышенной вязкостью, например, летнего в зимний период, заедания редукционного клапана в закрытом состоянии.
Надежность работы смазочной системы во многом зависит от состояния фильтров. Большинство современных двигателей имеет два фильтра: полнопоточный (грубой очистки) и центробежный (тонкой очистки).
При ТО-2 у полнопоточных фильтров заменяют фильтрующие элементы, а центробежные разбирают, осматривают и промывают.
В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга работает исправно, в колпаке ротора после 10-12 тыс. км пробега скапливается 150-200 г отложений, в тяжелых условиях - до 600 г (4 мм толщины слоя отложений соответствует примерно 100 г). Отсутствие отложений указывает, что ротор не вращался, и грязь вымыта циркулирующим маслом. На автомобиле ЗИЛ-130 это может быть из-за сильной затяжки барашковой гайки кожуха, на автомобилях КамАЗ в результате самопроизвольного отворачивания гайки крепления ротора.
Периодичность замены масла назначают в зависимости от марки масла и модели автомобиля. Уровень масла проверяют через 2-3 мин после остановки двигателя. Он должен быть между метками маслоизмерительного щупа.
Система питания бензиновых двигателей. Хотя на систему питании приходится не более 5 % отказе и явных неисправностей по автомобилю, состояние ее основного элемента - карбюратора является определяющим для обеспечения топливного экономичности (по последним данным, средний перерасход топлива из-за не выявленных по внешним признакам неисправностей составляет 10-15 %) и допустимой концентрации вредных компонентов в отработавших газах. К явным неисправностям относят нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков и топливопроводов, «провалы» двигателя при резком открытии дроссельной заслонки из-за ухудшения функционирования ускорительного насоса; к неявным - загрязнение (повышение гидравлического сопротивления) воздушных фильтров, прорыв диафрагмы и не герметичность клапанов бензонасоса, нарушение герметичности игольчатого клапана и изменение уровня топлива в поплавковой камере, изменение (увеличение) пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода.
Выявление неявных неисправностей карбюратора и бензонасоса производится ходовыми и стендовыми испытаниями, а также путем оценки состояния отдельных элементов после снятия карбюратора и его профилактической переборки и испытаний в цеховых условиях.
При ходовых испытаниях, которые рекомендуется осуществлять при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке шоссе или на основе тщательного учета расхода топлива в процессе обычной эксплуатации, оценивают экономичность при помощи различных расходомеров. Превышение норматива экономичности (при исправном зажигании) здесь указывает на раз регулировку главной дозирующей системы. Более удобно подобные испытания с охватом всех диапазонов работы карбюратора (включение второй камеры и экономайзера) проводить на стенде с беговыми барабанами (см. разд. 9.6). При этом также возможно получение информации о степени несоответствия пропускной способности жиклеров главной дозирующей системы экономичным режимам.
Признаком «экономичности» является устойчивая работа карбюратора на постоянных и переменных нагрузочных режимах только при полном прогреве двигателя и карбюратора. Если же устойчивая работа наблюдается уже на холодном или мало прогретом двигателе, то это свидетельствует о недопустимом переобогащении смеси. К переобогащению смеси приводит также не герметичность игольчатого клапана поплавковой камеры. Признаком последней является, как правило, затрудненный «запуск» двигателя из-за переполнения поплавковой камеры. При отсутствии смотровых окон или контрольных пробок переполнение можно обнаружить визуально по подтеканию топлива в диффузор после остановки двигателя, для чего необходимо предварительно демонтировать воздушный фильтр.
В условиях цеха у карбюратора, помимо герметичности игольчатого клапана и уровня топлива в поплавковой камере, проверяют также пропускную способность жиклеров и герметичность клапана экономайзера. У бензонасосов проверяют создаваемое разрежение (не ниже 50 кПа), напор (17-30 кПа) и производительность (0,7-2,0 л/мин), а также наличие повреждений диафрагмы. Указанные виды испытаний можно осуществлять как на отдельных приспособлениях и приборах, так и на специальных комбинированных стендах (типа «Карбютест-стандарт» производства ВНР).
Наиболее ответственной является проверка пропускной способности жиклеров, измеряемой в количестве воды в кубических сантиметрах, протекающей через дозирующее отверстие жиклера за 1 мин под напором водяного столба 1м±2 мм при температуре (20l) °C. На основе указанных измерений можно не только проверять соответствие жиклеров паспортным данным, но и осуществлять индивидуальную «подгонку» пропускной способности топливных жиклеров главной дозирующей системы для каждого карбюратора для обеспечения экономичных режимов работы (на основе данных участка диагностирования или испытаний карбюратора на " безмоторных установках). У карбюраторов с вакуумным приводом экономайзера проверяют также сопротивление давлению его открытия и закрытия, которые должны составлять 13 и 16 кПа соответственно.
В последнее время все большее значение приобретают непосредственные испытания двигателя автомобиля на экономичность на участке диагностирования, на основе которых также можно получить количественные данные об изменении пропускной способности жиклеров главной дозирующей системы.
Система питания дизелей. На систему питания приходится до 9 % неисправностей автомобилей с дизельными двигателями. Характерными неисправностями являются:
нарушение герметичности и течь топлива, особенно топливо проводов высокого давления; загрязнение воздушных и особенно топливных фильтров; попадание масла в трубонагнетатель; износ и разрегулировка плунжерных пар насоса высокого давления; потеря герметичности форсунок и снижение давления начала подъема иглы; износ выходных отверстий форсунок, их закоксовывание и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи и впрыскивания топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распиливания топлива, что прежде всего вызывает повышение дымности отработавших газов и в незначительной степени приводит к повышению расхода топлива и снижению мощности двигателя (на 3-5 %).
Контроль системы питания включает в себя: проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливоподкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.
Не герметичность части системы, находящейся под высоким давлением, проверяется визуально по подтеканию топлива при работающем двигателе. Не герметичность впускной части (от бака до топливоподкачивающего насоса), приводящая к подсосу воздуха и нарушению работы топливоподкачивающей аппаратуры, проверяют с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали, находящейся под низким давлением, можно проверить на не герметичность и при неработающем двигателе путем опрессовки ручным топливоподкачивающим насосом. Состояние сухих воздушных фильтров, устанавливаемых на всех последних моделях автомобилей, проверяют по разрежению за фильтром при помощи водяного пьезометра (должно быть не более 700 мм вод. столба).
Контроль насоса высокого давления и форсунок непосредственно на автомобиле проводят при превышении двигателем норм по дымности и с целью выявления неисправностей и оптимизации технических воздействий по обслуживанию и ремонту топливной аппаратуры. Наибольшее распространение получил метод, основанный на анализе изменения давления, фиксируемого при помощи специального датчика, устанавливаемого у форсунки в разрыв нагнетательного топливопровода. Диагностирование по указанному методу осуществляется при помощи упрощенных аналоговых приборов с одним встраиваемым датчиком и стробоскопом (типа К261), обеспечивающих определение частоты вращения коленчатого вала двигателя, установочного угла опережения впрыска топлива, возможности проверки качества работы регулятора частоты вращения и автоматической муфты опережения впрыскивания топлива, а также давления начала впрыскивания и максимального давления впрыскивания по каждому цилиндру (при перестановке датчика). Меньшее распространение имеют дизель-тестеры с осциллографом и одновременной установкой датчиков на все форсунки из-за сложностей установки и снятия датчиков.
При отсутствии средств диагностирования для снижения дымности необходимо провести трудоемкие профилактические работы, в первую очередь по форсункам и насосу высокого давления с их снятием и последующей переборкой и испытаниями в условиях цеха. Снятая форсунка проверяется, на герметичность при давлении 30 МПа, при этом время падения давления от 28 до 23 МПа должно быть не менее 8 с; на начало подъема (давление впрыскивания), которое должно составлять (! 6,5 4- 0,5) МПа для двигателей КамАЗ, (14,7+0,5) МПа и для двигателей ЯМЗ; на качество распыла, который должен быть четким, туманообразным и ровным по поперечному сечению конуса, иметь характерный «металлический» звук. Давление впрыскивания форсунки регулируют путем изменения толщины регулировочных шайб, установленных под пружину, или с помощью регулировочной гайки.
Наиболее сложной и ответственной являются цеховая проверка и регулировка насоса высокого давления на начало подачи, ее равномерность и собственно подача топлива, осуществляемая на специальных стендах. Неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не должна превышать:fc20", а неравномерность при установке рейки в положение максимальной подачи - не более 5 %, На стенде регулируются пусковая и максимальная цикловая подача топлива, а также работа регулятора топлива (выключение подачи топлива при остановке двигателя, автоматическое выключение подачи топлива при установленных максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя и частоте начала работы автоматического регулятора).
Монтаж насоса высокого давления на двигатели производят при помощи моментоскопа - стеклянный трубки с внутренним диаметром 1,5 - 2,0 мм, устанавливаемым на выходном штуцере 1-й или предыдущей по порядку работы секции насоса, по появлению топлива в которой производится закрепление муфты привода таким образом, чтобы угол опережения составлял 16-19° до ВМТ 1-го цилиндра. Выполнение указанных работ обеспечивает (при правильной регулировке клапанов и хорошей компрессии в цилиндрах двигателя) минимальную дымность и максимальную экономичность работы дизеля в горячем состоянии
1.2.3 Краткая характеристика линии (зоны), отделения ТО (ТР)
По нормам проектирования в одном помещении могут располагаться цеха, по ремонту агрегатов, двигателей и слесарно-механический. Однако, на практике отмечается тенденция к расположению их в обособленных помещениях. Кроме того, для нормального функционирования агрегатного цеха и цеха ремонта двигателей предусматривается отдельно расположенный моечный или моечно-разборочный участок. Двигатели и агрегаты, как наиболее тяжелые объекты ремонта, а также тесная технологическая связь между зоной текущего ремонта, предопределяют размещение этих цехов по возможности ближе к постам зоны ТР.
Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и при выполнении ТО.
Существую два метода ТР: агрегатный и индивидуальный. Наиболее перспективным является агрегатный метод т.к. он позволяет сократить время простоя автомобиля и дает возможность организовать ремонт механизмов, узлов и двигателей вне авторемонтного предприятия – на специализированных ремонтных предприятиях. Однако следует учитывать, что при таком методе ТР необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющих суточную потребность авторемонтного предприятия.
Участок по ремонту двигателей находиться непосредственно в производственном комплексе, рядом с другими отделениями, зонами, линиями по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Имеет площадь 72 квадратных метра, включая площадь для мойки агрегатов, двигателей. Он разделен на две зоны: моечная и сборочная (ремонтная).
Работы на участке выполняются высококвалифицированными рабочими: два моториста 5-го и 4-го разряда соответственно, а при загруженности участка привлекается вспомогательный слесарь 3-го разряда.
Участок имеет достаточное количество окон, тем самым хорошо освещен дневным светом.
Все требующие ремонта двигатели поступают в ремонтную зону, где происходит его ремонт, через моечную зону участка. Отремонтированные двигатели поступают на обкаточный стенд, после чего в зону ТО и ТР где и устанавливается на автомобиль.
1.2.4 Анализ положительных сторон и недостатков линии, зоны,
участка
К положительной стороне спроектированного участка по ремонту двигателей следует отнести ее достаточно полное обеспечение механизированным оборудованием, что приводит к снижению трудоемкости работ и физических нагрузок на ремонтных рабочих.
Рациональная организация технологии ТР, механизация ручного труда способствует повышению производительности труда., что в конечном счете отражается на общем техническом состоянии парка и на экономических показателя работы авторемонтного предприятия в целом
К недостаткам спроектированного участка относиться необходимость использования высококвалифицированных рабочих с более высокой оплатой труда для возможности выполнения всех видов работ на должном уровне при сравнительно небольшой производственной программе ТР
1.2.5 Организация контроля качества проведения ремонта двигателя
Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью которого, в конечном счете, является предупреждение брака и повышения качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.
Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.
После выполнения ТО-1, ТО-2 и ТР контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.
Каждый собранный двигатель прирабатывают и испытывают на стенде. Сначала двигатель проходит холодную приработку с принудительным вращением коленчатого вала от электропривода в течение 20 минут. Затем горячую приработку без нагрузки- 20 минут и горячую приработку под нагрузкой 25 минут.
При горячей обкатке поддерживается температурный режим 75 – 90 0 С, контролируется давление масла, которое должно быть при 1000 об/мин коленвала не менее 2,5 кгс/см 2 . В процессе приработки допускается равномерный шум шестерен распределения, легкий стук клапанов и толкателей, а также образование маслянистых пятен и отдельных уплотнений и соединений деталей с падением не более 1 капли за 5 минут.
Двигатель считается принятым, если он удовлетворяет следующим требованиям:
· пускается со стартера с двух-трех оборотов коленчатого вала;
· после прогрева устойчиво работает без перегрева и перебоев на малых и средних оборотах
· не останавливается и не дает перебоев при переходе с больших оборотов на малые и наоборот
· равномерно работает все цилиндры при всех нагрузках и оборотах
· добавление масла находится в указанных пределах.
1.3 Организационно-технологическая часть
1.3.1 Расчет списочного парка автомобилей
Расчет списочного парка автомобилей выделяется по формуле:
Суммарная трудоемкость парка автомобилей по данному виду обслуживания
Средняя трудоемкость парка по данному виду обслуживания
Таблица 1: Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава
Для ТО-2 составит:
Суммарная трудоемкость парка автомобилей на ТО-1
Средняя трудоемкость парка на ТО-1
К2 – Модификация подвижного состава и особенности организации его работы, (автомобили с прицепами, самосвалы и т. д.), который применяется для корректирования трудоемкости ТО и ТР, пробега до капитального ремонта, расхода запасных частей. (Принимаю К2 = 1,00)
К3 – Природно-климатические условия учитываются при определении периодичности ТО, удельной трудоемкости ТР и норм пробега до капитального, которые соответственно изменяются: с учетом агрессивности окружающей среды при определении периодичности; удельной трудоемкости ТР; при определении ресурсов до первого капитального ремонта соответственно; расхода запасных частей.
К4 – учитывает изменение трудоемкости ТР автомобилей в ремонте в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации - возраста. (Принимаю К4 = 1,00)
К5 – учитывает уровень концентрации подвижного состава, т. е. размеры АТП и производственных объединений, а также разномарочность парков. Последнее учитывается количеством технологически совместимых, т. е. требующих для ТО и ТР одинаковых средств обслуживания (постов, оборудования), автомобилей в парке (не менее 25 в группе). (Принимаю К4 = 1,15)
Таблица 2: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации – K1
Таблица 2
Таблица 3: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы – K2
Таблица 3
Таблица 4: Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий – К3
Таблица 4
Таблица 5: Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта K4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте K4’ в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Таблица 5
1.3.2 Расчет производственной программы по ТО и ТР
Расчет количества ТО и ТР
Определение периодичности ТО и ремонта
Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.
пробег до ТО-1 L 1 =3000 км
пробег до ТО-2 L 2 =12000 км
пробег до КР L кр =300000 км
Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:
k 1 = 0,8 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;
k 2 = 1 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
k 3 = 0,81– коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.
Таблица 6: Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР
| Виды пробега | Обозначения | Пробег, км | |||
| Нормативный, км | Откорректированный, км | Пробег предшествующего вида воздействия х крит | Принятый к расчету | ||
| Среднесуточный | l cc | 90 | 90 | ||
| До ТО-1 | L 1 | 3000 | 1944 | 90х21 | 1890 |
| " ТО-2 | L 2 | 12000 | 7776 | 1890х4 | 7560 |
| " КР | L кр ср | 300000 | 194400 | 7560х25 | 189000 |
Таблица 6
Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:
Капитальный ремонт за ЦИК
;
Количество ТО-2 за цикл
;
Количество ТО-1 за цикл
Количество ЕО за цикл
;
Определение количества ТО и КР за год
Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:
,
где Д эц - количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл Д эц =
Д рц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.
Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:
Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Д рц может быть выражена в следующем виде:
,
где Д стр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега;
Дни простоя авто в КР (22 дня, положение)
Дни простоя ТО и ТР (Принимать 0,5 дня на 1000 км, положение)
Количество дней работы парка за год (рабочий календарь 2008)
Количество календарных дней в году
На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля
По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :
;
Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:
Количество КР в год на весь парк а/м
Количество ТО-2 в год на весь парк а/м
Количество ТО-1 в год на весь парк а/м
Количество ЕО в год на весь парк а/м
где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.
Суточная программа парка по ТО и ТР
Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:
где N i .Г - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
Годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
Д рг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.
Количество КР в сутки на весь парк а/м
;
Количество ТО-2 в сутки на весь парк а/м
;
Количество ТО-1 в сутки на весь парк а/м
;
Количество ЕО в сутки на весь парк а/м
;
Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год с наличием на АТП постов диагностирования
Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:
где N i .г - годовое число обслуживаний данного вида;
K 1, K 2, K 3, K 4, К 5 – коэффициенты (Таблицы 2-5)
Расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида. (Таблица 1)
; для ЕО, ТО-1, ТО-2
; для ТР./1000 км
Таблица 7: Откорректированные коэффициенты
Таблица 7
Общая трудоемкость ЕО
Общая трудоемкость ТО-1
Общая трудоемкость ТО-2
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%
Годовая трудоемкость ТР по парку:
где - годовой пробег парка автомобилей, км
t ТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.
годовой пробег парка автомобилей определяется по следующей формуле:
Определяем расчетную трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.
Таблица 8 Распределение трудоемкости по видам работ
| Виды работ | Трудоемкость | |
| Доля (%) | чел·ч | |
| ЕО | ||
| Уборочные | 80 | 1004 |
| Моечные | 20 | 251 |
| Итого | 100 | 1255 |
| ТО-1 | ||
| Диагностические | 14 | 434,7 |
| Крепежные | 44 | 1366,2 |
| Регулировочные | 10 | 310,5 |
| 19 | 589,95 | |
| Электротехнические | 5 | 155,25 |
| 3 | 93,15 | |
| Шинные | 5 | 155,25 |
| Итого | 100 | 3105 |
| ТО-2 | ||
| Диагностические | 11 | 470,58 |
| Крепежные | 38 | 1625,64 |
| Регулировочные | 10 | 427,8 |
| Смазочные, заправочные, очистительные | 10 | 427,8 |
| Электротехнические | 7 | 299,46 |
| По обслуживанию системы питания | 2,5 | 106,95 |
| Шинные | 1,5 | 64,17 |
| Кузовные | 20 | 855,6 |
| Итого | 100 | 4278 |
Таблица 8
Таблица 9: Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ
| Виды работ | Трудоемкость | |
| % | чел·ч | |
| ТР | ||
| Постовые работы | ||
| Диагностические | 2 | 340,853 |
| Регулировочные | 4 | 681,707 |
| Разборочно-сборочные | 30 | 5112,8 |
| Сварочно-жестяницкие | 7 | 1192,99 |
| Малярные | 8 | 1363,41 |
| Итого | 51 | 17042,7 |
| Участковые работы | ||
| Агрегатные | 14 | 4678,38 |
| Слесарно-механические | 9 | 3007,53 |
| Электротехнические | 4,7 | 1570,6 |
| Аккумуляторные | 1,2 | 401,004 |
| Ремонт приборов системы питания | 2,2 | 735,174 |
| Шиномонтажные | 2,2 | 735,174 |
| Вулканизационные (ремонт камер) | 1,2 | 401,004 |
| Кузнечно-рессорные | 2 | 668,34 |
| Медницкие | 2 | 668,34 |
| Сварочные | 1,2 | 401,004 |
| Жестяницкие | 1,3 | 434,421 |
| Арматурные | 4 | 1336,68 |
| Обойные | 4 | 1336,68 |
| Итого | 49 | 16374,3 |
| Всего ТР | 100 | 33417 |
1.3.3. Расчет штата для выполнения работ
Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:
где T I – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;
Ф М. - годовой производительный фонд времени рабочего места (справочник, 2070, для АТП)
Для ТО-1: 
Для ТО-2: 
Для ТР: 
Ф Р – годовой фонд времени штатного рабочего(при сорокачасовой неделе 1993 часа, по рабочему календарю 2008 года)
Для ТО-1: 
Для ТО-2: 
Для ТР: 
1.3.4. Расчет количества постов ТО и ТР
Определяю ритм производства R:
Для ТО-1 
Для ТО-2 
Т ПР – Продолжительность работы зоны в сутки
N ТО – количество ТО-1, ТО-2 обслуживаний (в сутки)
Такт производства определяется
где t I – откорректированная трудоемкость данного вида единицы ТО (Таблица 7)
P ti – Количество штатных рабочих, одновременно работающих на посту
t пм – время перемещения автомобиля с поста на пост.
Определяю количество постов ТО-1, ТО-2:
Коэффициент учитывающий выполнение на посту дополнительных нетрудоемких работ (применять 0,9, методические указания)
Общее число постов в зоне ТР составит:
где T ТРП - годовая трудоемкость постовых работ (Таблица 9); - коэффициент использования рабочего времени поста. - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления авто на зоны ТО; К ТР – Доля обьема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену Д РГ – количество рабочих дней в году
Р СР - среднее число рабочих на посту; С - число смен;
Т СМ - Продолжительность рабочей смены
1.3.5. Таблица и описание выбранного оборудования
Количество необходимого оборудования рассчитывается по формуле:
Годовая трудоемкость по данному виду ТО или ТР
Число рабочих дней в году
Продолжительность рабочей смены
Число рабочих смен
Число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании (1 чел)
Коэффициент использования оборудования (принять 0,8, методические указания)
Таблица 10: Выбранное оборудование
| № п/п | Наименование оборудования | Тип и модель | Количество (шт.) | Краткая техническая характеристика | Стоимость в рублях |
| 1. | Моечная установка | Стационар | 1 | 2000*2200*1800, 80 кВт | 24000 |
| 2. | Стенд для разборки и сборки двигателей | Стационар | 2 | 1000*1500, 5 кВт | 6000 |
| 3. | Кран балки | Стационар | 1 | 9 кВт | 20000 |
| 4. | Обкаточный стенд | Стационар | 1 | 1200*2500*1000, 65 кВт | 12000 |
| 5. | Компрессор | Стационар | 1 | 80 кгс/см 2 , 4 кВт, 500*500*1000 | 3500 |
| 6. | Стенд для притирки клапанов в головке двигателя | 6601-19 | 1 | Полуавтомат, электромеханический, 1,7 кВт, 750*915*1680 | 4000 |
| 7. | Стационар 70-7826-1516 | 1 | Пневматический, 1200 кгс, 6,3 кг/м 2 , 460*500*290 | 2500 | |
| 8. | Станок для полирования цилиндров двигателей | Стационар | 1 | 1200*1100*1000, 3 кВт | 9500 |
| 9. | Стационар | 1 | 1870*1100*1000, 5 кВт | 18000 | |
| 10. | Воздухораздаточная колонка | Стационар | 1 | 500*500*500 | 800 |
| 11. | Станок для расточки шатуна | Стационар | 1 | 2235*880*1250 ,3,6 кВт, 2000 об/мин | 5000 |
| 12. | Заточной станок | Стационар | 1 | 400*200*300 2 кВт | 4000 |
| 13. | Гайковерт | 1 | 1,5 кВт | ||
| Итого: | 109800 |
1.3.6 Определение площади участков постов
Площадь зоны ТО составит:
где F a - площадь занимаемая автомобилем в плане;
П - число постов;
K ПА = 5 - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;
Д – длина автомобиля (Для расчета беру длину а/м КамАЗ, так как она больше длины а/м УРАЛ, ширина одинаковая;
Ш – ширина автомобиля.
Для зон ТО-1 и ТО-2 площадь будет составлять по 98,5 м 2
Площадь двух постов ТР = 197 м 2
Общая площадь постов ТО и ТР: 394 м 2
1.3.7 Описание планировки участка по ремонту двигателей
Участок ремонта двигателей находится непосредственно на производственном комплексе, рябом с другими отделениями, зонами по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.
Участок ремонта двигателей имеет производственное помещение площадью 72 квадратных метра. Участок разгруппирован на два производственных помещения, соединяющиеся между собой дверьми. В одном не отделенном от зон ТО и ТР помещении происходит мойка, а после ремонта и обкатка двигателей, здесь установлены моечная установка, обкаточный стенд, стеллажи для деталей. В другом закрытом помещении происходит ремонт двигателей. В нем установлено оборудование, приведенное в (Таблице 10).
В здании применена сетка колонн 6*12 . На участке установлены кран-балки в первом и втором помещении, для перемещения тяжелых запасных частей, и самого двигателя в целом.
1.3.8 Организация ТО и ТР на участке
Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей
При возвращении с ли ии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в устано ленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обсл живанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилакт ческих работ поступает на посты обще или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После -1 автомобиль поступает в зону ТО-1 а зате м в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО1, а отт да в зону хранения.
Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устр нения неисправностей, указанных в диагностическо карте, и оттуда в зону хранения.
1.4 Определение энергетических потребностей участка
1.4.1 Освещение
Площадь остекления:
Площадь остекления
Площадь пола
0,25 - коэффициент освещенности
Z– Количество оконных проемов теоретически необходимое
Площадь оконных проемов
Реально в цехе 3 окна площадью 9 м 2
Искусственное освещение. В темное время моторное отделение освещается лампами дневного света по 2 шт. в светильнике мощностью 90 Вт каждая.
Рассчитаем необходимое количество светильников:
W – Удельная мощность Вт/м 2 (принимать 15 – 20)
P – Мощность одной лампы, Вт
n – Число ламп в светильнике, шт.
,шт.
Отсюда определяю общую мощность на электроосвещение
, кВт/час;
n – количество ламп, шт.
К с – коэффициент спроса (0,6 -0,8)
Т с – годовое количество часов использования светильников (принять 2100 ч, Методические указания)
1.4.2 Отопление
В связи со сложностью расчета, для облегчения отопление рассчитываю исходя из расхода условного топлива:
кг;
q – Расход условного топлива на 1 м 2 здания в год (принять 0,15 – 0,25 кг/м 3 ,методические указания)
V н – объем помещения, м 3
t в – температура, необходимая внутри помещения (10 0 С);
t н – наружная средняя t 0 воздуха (-32 0 С)
h = 6 м – высота с потолком
, м 3
Подставим полученные результаты в формулу
Переведем из килограмм в тонны для удобства в дальнейших расчетах
3110,4 / 1000 = 3,11 ,т
1.4.3 Вентиляция
В цехе используются приточная и вытяжная вентиляция, а также дымоотсосы.
Приточная вентиляция c вентилятором ВКР – 5, мощностью 0,75 кВт, частотой вращения 920 об/мин и производительностью 720 м 3 /час. Вытяжная вентиляция применяется в виде вытяжки с вентилятором В-Ц14-46-3,15, мощностью 1,1 кВт, частотой вращения 1500 об/мин и производительностью 900 м 3 /час. Дымоотсосы отводят отработанные газы с обкаточного стенда.
Производительность вентиляции:
К – кратность объема воздуха в час (принимать 4)
V n – объем помещения, м 3
, м 3
/час
Для расчета затрат на вентиляцию использую мощность примененных электрических двигателей и их производительности
Подсчитываю общую мощность двигателей вентиляции, кВт
1.4.4. Водоснабжение
В моторном участке находится моечная машина для мойки узлов и агрегатов с расходом воды 250 л/час при специальном моющем средстве. Производственные сточные воды проходят очистку от содержащихся в них масел и других соединений. В соответствии с санитарными нормами, планирую строительство умывальников, душевых кабин и туалетов исходя и нормативов: 1 кран на 10 человек, 1 душевая на 5 человек, 1 унитаз – 20 человек. Итого получается 3умывальника. 5 душевых кабин, 2 унитаза. Из них в расчеты беру 1 умывальник, 1 душевую, в соответствии с нормами СНиП расход воды на одного рабочего 25 л/сутки, расход воды на душ 40 л
Подсчитываю общий расход воды по формуле
е 2 – расход воды на рабочего (25 л/сутки);
е 3 – расход воды на душ в час (40 л)
е 4 – расход воды на мойку в час (250 л)
с 2 – количество часов работы мойки в сутки(3 часа)
Количество часов работы умывальника в сутки (0,5 час)
Д рг – число дней работы в год, д.
с – количество часов работы душа в сутки (0,5 час)
i – Количество душевых сеток
Из общего расхода воды на горячее водоснабжение 30%, на холодное 70%
Е х = Е * 70% = 195625 * 70% = 136937,5, л.
Е г = Е * 30% = 195625 * 30% = 58687,5, л.
1.4.5 Электроэнергия
, кВт/час
| Наименование оборудования | Количество потребителей | Общая установочная мощность потребителей | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1. | Моечная установка | 80 кВт | 1 | 80 |
| 2. | 5 кВт | 2 | 10 | |
| 3. | Кран-балка | 22 кВт | 2 | 44 |
| 4. | Электродвигатель вытяжки | 1,1 кВт | 1 | 1,1 |
| 5. | 0,75 кВт | 1 | 0,75 | |
| 6. | Электродвигатель компрессора | 4 кВт | 1 | 4 |
| 7. | Гайковерт | 1,5 кВт | 2 | 3 |
| 8. | Обкаточный стенд | 65 кВт | 1 | 65 |
| 9. | Стенд для притирки клапанов | 1,7 кВт | 1 | 1,7 |
| 10. | Станок для расточки шатуна | 3,6 кВт | 1 | 1,7 |
| 11. | Станок для расточки цилиндров двигателей | 5 кВт | 1 | 5 |
| 12. | 3 кВт | 1 | 3 | |
| 13. | Заточной станок | 2 кВт | 1 | 2 |
| 14. | Итого: | 226,25 кВт |
1.5 Охрана труда, противопожарные мероприятия и охрана
природы
1.5.1 Техника безопасности
Общие меры безопасности:
К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда, а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем – периодические медосмотры, установленные Минздравом.
Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, а также правила пожарной безопасности, утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.
Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующие на него в процессе выполнения работ являются:
· Легковоспламеняющиеся жидкости их пары, газы
· Этилированный бензин
· Оборудование, инструмент, приспособления.
Легковоспламеняющийся жидкости их пары, газ – при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают отравление организма.
Этилированный бензин – действует отравляюще на организм, при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой.
Оборудование, инструмент, приспособления – при неправильном применении могут привести к травмам
Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый, Фартук хлорвиниловый, Сапоги резиновые, Нарукавники хлорвиниловые, Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый, Перчатки резиновые.
Слесарь должен выполнять только работу, порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.
О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.
О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение
Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих
Меры безопасности перед началом работы
Подготовить необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Надеть и заправить спецодежду, застегнуть манжеты рукавов. Получить задание на работу у своего непосредственного руководителя. Не выполнять работу без получения задания и по просьбе водителей или других лиц
Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая проходов.
Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, что бы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.
Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования. Не работать неисправным инструментом и приспособлениями или на неисправном оборудовании и не только производить самому устранение неисправностей.
Проверить наличие пожарного инвентаря на участке и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему руководителю.
Включить приточно-вытяжную вентиляцию и в случае необходимости местную вентиляцию
Для исключения поражения электрическим током электроинструменты заземляют.
Меры безопасности во время работы
Приступая к работе по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля, принять меры, исключающие проливание топлива из топливного бака, топливопроводов и приборов системы питания. Убедиться в том, что закрыты расходные и магистральные вентили и нет ли в газопроводах газа под давлением
При ремонте принять меры по предотвращению искрообразования путем снятия клемм с аккумулятора или его отключения специальным устройством.
Обезвредить перед разборкой карбюраторы и бензонасосы, работающие на этилированном бензине, а также их детали керосином.
Производить мойку деталей только в местах, отведенных для этой цели. Моечные ванны с керосином по окончании закрывать крышками
Производить разборку и ремонт в специальных верстаках или стендах. Пользоваться только специальными приспособлениями.
Продувку клапанов, трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом из шланга или насосом. Продувать их ртом запрещается. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.
Во время проверки работы форсунок на стенде не подставлять руку к распылителю.
Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах, оборудованных местным отсосом газов если посты, расположены в помещении ТО.
Перед запуском двигателя проверить, заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные упоры (башмаки) под колесами, установлен ли рычаг на переключениях передач (контролера) в нейтральное положение.
Для безопасности перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и с сзади автомобиля пользовать переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву – специально установленными для этой цели лестницами.
При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином, а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попали в глаза, промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.
Если спецодежда облита бензином, обратимся к своему непосредственному руководителю для ее замены
Меры безопасности в аварийной ситуации
Приостановить работу
Немедленно сообщить руководству автобазы о происшедшим с ним, или по его вине травматическом случае, а также о любом несчастном случае с участием других работников предприятия, свидетелем которого он был.
Принять участие в ликвидации последствий аварии
Оказать пострадавшему при несчастном случае, первую, доврачебную помощь, помочь доставить его в медпункт, при необходимости вызвать медицинских работников на место происшествия.
Меры безопасности по окончании работы
По окончании работы слесарь должен:
Выключить вентиляцию ит оборудование.
Привести в порядок рабочее место, инструмент и приспособления, тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их отведенное место.
Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.
Снять спецодежду и убрать ее в предназначенное для этого место.
Своевременно сдавать спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку).
1.5.2 Противопожарные мероприятия
В ремонтной зоне запрещается:
Пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами и т.п. В тех помещения где применяются легковоспламеняющиеся горючие жидкости (бензин, керосин и т.п.), также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные, обойные и т.п.);
Мыть детали бензином и керосином в неустановленных местах
Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количестве, превышающую суточную потребность
Ставить автомобиль при наличии подсекания из бака, а также заправлять автомобиль топливом
Хранить чистый обтирочный вместе с использованным
Применять переносные лампы без защитных сеток
Пользоваться ломами при перекатке бочек с горючим
Открывать пробки бочек с легковоспламеняющимися жидкостями ударами металлических предметов (следует применить спецключ из цветного металла)
Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений оборудованием, тарой и т.п.
Устанавливать в зоне автомобили в количестве, превышающем норму, или нарушать способ их расстановки
Загромождать запасные ворота, как внутри, так и снаружи
На каждые 50 м 2 должен быть один огнетушитель, но не мене двух на каждое помещение
В помещения устанавливают ящики с сухим песком из расчета 0,5 м 3 на 100 м 2 площади, но не менее одного на каждое отдельное помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и совком.
1.5.3 Гигиена труда и промсанитария
Условия труда на авторемонтном предприятии – это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действий на человека.
Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив его безопасность.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему воздействию на человека следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.
Физические опасные и вредные производственные факторы, в свою очередь подразделяются на: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны, повышенная или пониженная температура окружающего воздуха, недостаточная освещенность, крошки и заусенцы на деталях, инструменте и оборудовании.
Биологически опасные и вредные производственные факторы включают в себя: микроорганизмы бактерий, вирусы, грибы, продукты их жизнедеятельности
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы разделяются на физические и нервно-психические нагрузки на человека.
Для устранения этих факторов на рабочих постах и местах работы АТП предусматривают ограждения вращающихся частей деталей и оборудования, принудительное отопление и вентиляцию, искусственное освещение помещений, работа только с исправным инструментом и приспособлениями.
При работе с отравляющими или химически опасными материалами на рабочих местах предусматривается принудительная вытяжная вентиляция, работа в спецодежде и защитных приспособлениях.
В помещениях проводится ежедневная санитарная уборка с применением дезинфицирующего раствора. При АТП создаются комнаты психологической разгрузки, так называемые комнаты отдыха. Механизируется ручной труд, для снижения физических нагрузок на ремонтных рабочих. Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курением необходимо помыть руки мыть с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно руки керосином. Входить в столовую, красный уголок и другие служебные помещения в спецодежде, использовавшейся при работе с деталями автомобиля, работавшего на этилированном бензине, запрещается.
1.5.4 Мероприятия по охране природы
В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий, запылённый или загрязнённый ядовитыми газами воздух удаляется местными вентиляционными устройствами и очищается перед выбросом в атмосферу, с учётом местных природных условий. Для очистки воздуха, удаляемого из помещений, используются инерционные и центробежные пылеотделители и фильтры различных конструкций.
К инерционным пылеотделителям относятся осадительные камеры простого действия, лабиринтовые и центробежные.Простые пылеосадочные камеры применяются для осаждения тяжёлой пыли, размером более 0,001 мм. Отделение пыли в таких основано на резком уменьшении скорости движения загрязнённого воздуха, при входе в камеру (до 0,5 м/сек), где пылинки, теряя скорость, осаждаются на дно. Если пыль взрывоопасна, её предварительно необходимо увлажнить.
Лабиринтовые пылеосадочные камеры осаждают пыль за счёт внезапного резкого изменения направления движения запылённого воздуха. При этом взвешенные частички пыли, имеющие силу инерции больше, чем частицы воздуха, продолжают двигаться в заданном направлении, ударяясь о стенки лабиринтного пылеотделителя, теряют скорость и падают в пылесборник или бункер. Степень очистки воздуха в лабиринтовом пылеотделителе зависит от состава и концентрации загрязнённого воздуха.
Центробежные пылеотделители предназначены для осаждения крупной пыли и опилок. Принцип действия основан на центробежной силе, под влиянием которой взвешенные частицы, прижимаясь к внешним цилиндрическим или коническим стенкам пылеотделителя, теряют скорость и опускаются через нижнюю коническую часть к выпускному отверстию пылеотделителя. Очищенный воздух с мелкой пылью выбрасывается вверх через выпускной трубопровод. При неправильной эксплуатации, пыль в циклоне может взорваться, поэтому устанавливать их в производственных зданиях запрещено.
Мультициклоны – циклоны малых размеров. Величина центробежной силы обратно пропорциональна расстоянию частицы от оси циклона, поэтому в циклонах малого диаметра величина этой силы возрастает. Кроме этого, вместе с уменьшением размеров циклона уменьшается расстояние от внутренней цилиндрической поверхности до внешней стенки циклона, то есть уменьшается путь частицы до её осаждения. Циклоны меньшего диаметра имеют большой коэффициент очистки, поэтому их рекомендуется применять для улавливания мелкой, сухой и лёгкой пыли из воздуха и газов. Производительность циклонов ограничена, поэтому несколько циклонов объединяют в группы или батареи. Такие циклоны получили название – батарейные.
Для очистки воздуха от пыли в системах приточной вентиляции и кондиционирования воздуха, промышленность изготовляет большой ассортимент фильтров. Кроме того, изготовляются фильтры для очистки воздуха от микроорганизмов. В зависимости от фильтрующего элемента фильтры подразделяются на матерчатые, бумажные, волокнистые и с фильтрующим материалом ФП, гидравлические, электрические и акустические или ультразвуковые.
В гаражах и ремонтных мастерских производственные сточные воды загрязняются нефтепродуктами, лакокрасочными материалами, ядовитыми электролитами, древесными волокнами и т.п. Загрязнённые сточные воды при сборе в водоём предварительно необходимо очищать и обезвреживать, так как они могут представлять собой серьёзную экологическую опасность для водоёмов и почв.
Способ очистки сточных вод зависит от степени их загрязнения, самоочищающейся способности водоемов, в которые спускаются сточные воды, и от использования этих водоёмов населением.
Существуют несколько способов очистки сточных вод: механический, биологический, физико-химический и комбинированный.
Температура сточных вод, поступающих в канализацию не должна превышать 40 С. Содержание вредных веществ, перед спуском в канализацию, при механической очистке должно быть снижено на 50-60%, после механической очистки с биофильтрацией на 90-95%.
Механическая очистка грязеотстойников сточных вод обязательна для автотранспортных предприятий с количеством автомобилей более 50 единиц, а на базах централизованного обслуживания – при наличии десяти постов.
Грязеотстойники с ручным удалением осадка очищают еженедельно, а с механическими средствами удаления осадков - ежедневно. Выпуск сточных вод в водоёмы допускается после проверки концентрации вредных веществ в соответствии с СН 245-73.4 органами санитарного надзора.
На территории предприятия отработанные нефтепродукты и спецжидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически, по мере заполнения ёмкостей, нефтепродукты и спецжидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода, где в последствие перерабатываются.. Не подлежащие ремонту узлы, агрегаты и детали автомобилей, складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов, и далее поступают на переплавку.
1.6 Экономическая часть
1.6.1 Расчет годового фонда оплаты труда
На участке работают два рабочих, один моторист шестого разряда, второй четвертого разряда с тарифными ставками 30,2 и 25,4 соответственно. Младший обслуживающий персонал – один человек с окладом 2500 руб.
Для расчета зарплаты работников необходимо вычислить среднемесячный фонд рабочего времени по формуле:
, ч
Д к – календарные дни (365 дней)
В – выходные дни в год (106 дней)
П – праздничные дни в году (12 дней)
t рд – рабочее время в день (8 часов)
t рд – число предпраздничных дней в году сокращенных на 1 час
Для моториста 6 разряда
Для моториста 4 разряда
Теперь считаем среднемесячный фонд оплаты труда с северными, районными и премиальными для мотористов и МОП
Для моториста 6 разряда
Для моториста 4 разряда
Младший обслуживающий персонал (1 чел).
Общий фонд оплаты труда составит:
ФОТ = 11610,69 руб. + 9765,28 руб. +5875 руб. = 27250,98 руб.
Годовой фонд оплаты труда составит:
ФОТ = 27250 руб. * 12 мес. = 327011,712 руб.
Отчисления во внебюджетные фонды (единый социальный налог) составит:
В пенсионный фонд (ПФРФ – 20%)
Фонд социального страхования (ФССРФ – 2,9%)
Фонд обязательного медицинского страхования (ФФОМС + ТФОМС = 3,1%)
Всего отчислений 26% от фонда оплаты труда
Отчисления составят:
ПФРФ = 327011,71 руб. * 28% = 5450,20, руб.
ФССРФ = 27250,98 руб. * 4% = 790,28, руб.
ФОМС = 27250,98 руб. * 3,6% = 844,78, руб.
Итого ЕСН = 27250,98 руб. * 35,6% = 7085,25, руб.
Итого отчислений в год
ЕСН = 7085,25 руб. * 12 мес. = 85023,05 руб.
Затраты участка в год
З фот = ЕСН + ФОТ = 85023,05 руб. + 327011,712 руб. = 412034,76 руб.
1.6.2 Расчет затрат на материалы и запчасти
На материалы:
Норма затрат на 1000 км пробега (200 руб.)
руб.
На запчасти
Норма затрат на запчасти (1100 руб.)
Годовой пробег всех автомобилей парка, км
К – коэффициент корректирования (принимать 1,3)
1.6.3 Расчет затрат на электроэнергию
Таблица 11 Потребители силовой электрической энергии:
| Наименование оборудования | Установочная мощность потребителей, кВт | Количество потребителей | Общая установочная мощность потребителей, кВт | Ресурс оборудования, лет | Стоимость, руб. | |
| 15. | Комплект оборудования для Моторного участка, в том числе | 8 | 114400 | |||
| 16. | Моечная установка | 80 кВт | 1 | 80 | 24000 | |
| 17. | Стенд для сборки и разборки двигателей | 5 кВт | 2 | 10 | 6000 | |
| 18. | Кран-балка | 22 кВт | 2 | 44 | 20000 | |
| 19. | Электродвигатель вытяжки | 1,1 кВт | 1 | 1,1 | 1500 | |
| 20. | Электродвигатель приточной вентиляции | 0,75 кВт | 1 | 0,75 | 1500 | |
| 21. | Компрессор | 4 кВт | 1 | 4 | 3500 | |
| 22. | Гайковерт | 1,5 кВт | 2 | 3 | 2100 | |
| 23. | Обкаточный стенд | 65 кВт | 1 | 65 | 12000 | |
| 24. | Стенд для притирки клапанов | 1,7 кВт | 1 | 1,7 | 4000 | |
| 25. | Станок для расточки шатуна | 3,6 кВт | 1 | 1,7 | 5000 | |
| 26. | Станок для расточки цилиндров двигателей | 5 кВт | 1 | 5 | 18000 | |
| 27. | Станок для полирования цилиндров двигателя | 3 кВт | 1 | 3 | 9500 | |
| 28. | Заточной станок | 2 кВт | 1 | 2 | 2500 | |
| 29. | Наборы ключей | 1500 | ||||
| 30. | Стенд для сборки головки цилиндров с клапанами | 2500 | ||||
| 31. | Воздухораздаточная колонка | 800 | ||||
| 32. | Итого: | 226,25 кВт |
Рассчитываю расход силовой энергии
, кВт/час
Общая установочная мощность потребителей (Таблица 11)
Коэффициент одновременной работы (0,2 – показывает, что потребители силовой электроэнергии работают не одновременно)
Годовое количество часов работы (1993 ч рабочий календарь за 2008 год)
Затраты на силовую энергию
Руб. - стоимость 1 кВт для предприятий (2,5 руб.)
Расход силовой электроэнергии
Затраты на освещение
, руб. - общий расход электроэнергии на освещение, расчет произведен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 1: освещение.
Стоимость 1 кВт для предприятий (2,5 руб.)
10160,6 , руб.
1.6.4 Расчет затрат на отопление
Затраты на отопление рассчитываю по формуле:
, руб.
С от – Стоимость 1 т условного топлива 10000 руб.
Р от – расход т условного топлива на отопление, расчет произведен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 2: отопление.
1.6.5 Расчет затрат на воду
Затраты на воду рассчитываю по формуле:
Затраты на холодную воду
Е – общий расход холодной воды в год (определен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 5: водоснабжение).
С ВХ – стоимость 1 м 3 холодной воды (1 м 3 воды 10,6 руб. + 18% НДС = 12,51 руб.)
1 м 3 = 1000 л
Руб. с НДС
Затраты на горячую воду
Е – общий расход горячей воды в год(определен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 5: водоснабжение);
С ВГ – стоимость 1 м 3 горячей воды (1 м 3 воды 94,4 руб. + 18% НДС = 111,39 руб.)
, руб. с НДС
Затраты на очистку стоков в год
Е – общий затрат воды на водоснабжение (определен в части: 1.4 Определение энергетических потребностей производства, пункт 5: водоснабжение)
С с – стоимость 1 м 3 стоков (1 м 3 воды 51,13 руб. + 18% НДС.= 60,33)
, руб. с НДС
Всего затраты на водоснабжение составит:
1.6.6 Расчет затрат на амортизацию оборудования
Затраты на амортизацию
, руб.
Ст. – общая стоимость оборудования (114400 руб., Таблица 10)
Нам – гарантийный срок службы всего оборудования 8 лет (Таблица 10)
Его узлов выполняется по определенной технологии.
Технология ТО, ТР и диагностирования автомобиля - это совокупность методов определения и изменения его технического состояния с целью обеспечения работоспособности.
Технологический процесс - это совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над транспортным средством (агрегатом).
Операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая над данным объектом (транспортным средством) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.
Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого оборудования или инструмента, называется переходом.
На проведение технических обслуживаний, диагностирования, текущих ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуатации и особенно состояния производственно-технической базы.
При внедрении технологических процессов следует учитывать оснащенность рабочих постов оборудованием, инструментом, приборами, технологической документацией, проводить обучение исполнителей выполнению закрепленных операций и соблюдению технических условий.
Правильно организованный технологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество работ, сокращение передвижения исполнителей, особенно, если 1 человек выполняет несколько операций, уравнивание загрузки между исполнителями и постами, персональную ответственность за качество выполнения закрепленных операций.
Производственный процесс — это совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта представляет собой.
Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, технологических и заводских инструкций, технических условий и т. п.
Соответствие рабочего места данным условиям выясняется на основании его аттестации. Она позволяет сократить долю ручного и тяжелого физического труда, ликвидировать малоэффективные рабочие места, увеличить коэффициент сменности оборудования.
Аттестация проводится по четырем показателям:
- оснащенности рабочего места технической документацией и технологическим оборудованием
- планированию и условиям работы
- разделения или кооперации объемов работ
- нормирования труда
Исходной документацией являются табели стандартизованного оборудования с рекомендациями о размещении их по технологическому принципу, а также типовые технологии на техническое обслуживание и текущий ремонт.
Основой типовых технологий являются технологические карты.
Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в определенной последовательности операции, их составные части, профессия исполнителей и их местонахождение, технологическая оснастка, нормы времени, технические условия и указания.
Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства. Они подразделяются на операционные и постовые. Операционные карты содержат перечень воздействий по агрегатам, узлам, системам автомобиля. Постовые карты содержат перечень воздействий, выполняемых на конкретном посту (рабочем месте).
Для координации работ нескольких постов, технологически связанных друг с другом, например, на поточной линии технического обслуживания используют карты-схемы. Они содержат по каждому посту: общую характеристику работ и номера операций (согласно операционным картам), число исполнителей, места их расположения, трудоемкость работ.
Карты-схемы позволяют также совершенствовать производственный процесс путем перераспределения работ по постам, обоснования целесообразности создания специализированных постов.
Технологические карты входят в различные виды нормативно-технической документации, разрабатываемой автотранспортными объединениями, ассоциациями, вплоть до министерств.
Для описания технологии проведения гостехосмотра в настоящее время используется технологическая инструкция, представляющая собой набор технологических карт, описывающих порядок проведения отдельных видов контрольно-диагностических работ.
10. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ10.1. Понятие о технологическом процессе
Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности автомобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.
В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, умение + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.
Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.
Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.
Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.
Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).
Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.
Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.
Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран-балки и пр.).
По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР.
Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты.
Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.
Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных.
Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электротехнических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.
Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.
10.2. Автомобиль как объект труда при техническом
обслуживании и ремонте
Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особенности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремонта, оборудованию и др.).
Автомобиль является сложным объектом труда, и выполняемые по нему работу при техническом обслуживании и ремонте не всегда совместимы; они могут выполняться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использованием исполнителей различной специальности и квалификации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обеспечения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.
Технологичность – соответствие изделия требованиям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции автомобиля и должна обеспечить простоту компоновки, совершенство форм, удобство и минимальную трудоемкость при ТО и ремонте.
Трудоемкость технологического процесса – показатель, характеризующий затраты рабочего времени на выполнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особенности конструкции), так и от совершенства производственно-технической базы (производственные площади, оборудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.
В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воздействий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).
Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы
Работы технологических процессов ТО и ремонта автомобилей месту выполнения подразделяются на выполняемые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.
На формирование технологических процессов влияет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавливает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персоналу и др.
Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы
Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта
10.3. Классификация технологических процессов
технического обслуживания и ремонта автомобилей
Основные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ремонта автомобилей следующие:
1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособности автомобилей.
Технологический процесс поддержания работоспособности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически исправных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уровень безопасности, экономичности и эстетичности.
Технологический процесс восстановления работоспособности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности технической системы в тех случаях, когда какой-либо из параметров безопасности, экономичности или эстетичности не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.
2. По характеру выполнения ремонтных воздействий. Разделяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включающий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.
3. По методу организации технологического процесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.
При индивидуальном методе ремонта технологический процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.
Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок проведения замен и указания по организации ремонта устанавливаются типовой нормативно-технологической документацией.
4. По степени привязки технологического процесса к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семейства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, технология ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.
5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основного производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.
Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воздействие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечивающие его работоспособность и безопасность.
Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки производства обеспечивает складирование, хранение, выдачу и учет запасных частей, инструмента и пр.
6. По степени механизации и автоматизации операций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных работ, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.
Ручные работы – это работы, выполняемые с использованием комплекта стандартного инструмента и приспособлений.
Механизированные операции выполняются с применением стандартного гаражного оборудования, например, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.
Автоматизированные технологические процессы осуществляются с применением, например, автоматизированных диагностических стендов.
7. По уровню безопасности технологических процессов. Различают технологические процессы, обеспечивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.
Например, к травмоопасным относятся все комплексы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – малярные работы, электроопасные – работы в аккумуляторном цехе.
8. По уровню экологической безопасности. Различают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Характерным примером технологического процесса, влияющего на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.
9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.
10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специализированные технологические процессы.
11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обеспечивающие работу на тупиковых постах, проездных постах и технологических линиях.
12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процессы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.
10.4. Этапы разработки технологических процессов
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта автомобилей являются:
1. Вид выполняемого технического обслуживания и ремонта.
2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).
3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:
проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
спецификации всех деталей, узлов и сборок, входящих в состав разбираемого изделия;
размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.
5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оправданной механизации операций.
6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.
7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.
8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.
Техническое условие (ТУ) – нормативно-технический документ, устанавливающий требования к конкретному изделию. Он является неотъемлемой частью требований к изделию и чаще всего устанавливается при отсутствии стандартов технических условий. ТУ являются основным правовым документом, характеризующим качество ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.
Последовательность (алгоритм) разработки технологического процесса следующий:
изучается конструкция изделия,
составляется план проведения работ,
определяется последовательность операция и переходов,
устанавливается темп (такт) выполнения работ,
определяютсянормы времени на выполнение каждой операции,
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент,
оформляетсятехнологическая документация.
Продолжительность выполнения работ технологического процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Норма времени определяется аналитически-исследовательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности оборудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов работы. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.
Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в первичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспособления, применяемые при каждой операции или переходе; квалификация исполнителей, норма времени на отдельные операции и переходы и на всю технологию в целом.
Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и исполнителям с учетом применяемого оборудования. Правильно выбранный вариант позволяет выстроить операции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты времени при гарантированном качестве проведения работ.
При разработке ТП необходимо с учетом объема выполняемых работ и их повторяемости стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.
Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преимущества:
высокую производительность труда и качество работ;
исключить пропуски или повторения отдельных операций и переходов;
рационально использовать средства механизации;
выполнить требуемую организацию и обустройство рабочих мест.
Рабочие места включают в себя основное и вспомогательное производственное оборудование, технологическую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области научной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и технической эстетики.
В зависимости от численности исполнителей, закрепленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.
Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или несколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разновидностью рабочего места.
На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:
по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщиков, сварщиков и т.д.);
по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
по степени механизации выполняемых операций – автоматические, полуавтоматические, машинные, механизированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизированные) процессы;
по размещению в пространстве – неподвижные и подвижные (маршрутные);
по расстановке рабочих – индивидуальные и комплексные (бригадные);
по числу обслуживаемых постов – однопостовые и многопостовые;
по числу смен;
по условиям труда – нормальные, с тяжелым физическим трудом, с вредными условиями производства.
10.5. Оформление технологической документации
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.
Важнейший закон производства – соблюдение технологической дисциплины. Технологическая карта является руководством для каждого исполнителя и служит документом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике можно встретить следующие виды технологических карт:
для специализированного поста (постовая карта);
для работ по диагностированию автомобиля (диагностическая карта);
специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода специализированных постов;
технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
технологическая карта на определенную операцию, выполняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).
Разработчиками технологической документации принято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.
Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомобилей могут включать в себя дополнительную информацию, которая будет необходимой при организации технологических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения работ; данные о возможных сопутствующих ремонтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисунков, чертежей, схем и др.
Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основной надписью.